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Listado de la etiqueta: moldeo por inyección

Molde de inyección

En la producción industrial moderna, molde Es una tecnología importante que se utiliza para dar forma a productos (incluidos productos metálicos y no metálicos) en todas las industrias. Al mismo tiempo, es la "lupa de la eficiencia y la rentabilidad" de la materia prima y el equipo, porque el valor del producto final fabricado en el molde es a menudo decenas, incluso cientos de veces más valioso que el del propio molde.

La industria del molde es la industria básica de la economía nacional y se la denomina "la madre de la industria". Todos los aspectos de la vida humana, como la ropa, la alimentación, la vivienda y el transporte, están estrechamente relacionados con la industria del molde. Por lo tanto, el nivel de la tecnología del molde de inyección ha sido un símbolo significativo para medir el nivel de desarrollo de la industria mecánica de un país.

Y el molde se puede dividir en dos tipos: molde para productos metálicos y molde para productos no metálicos.
Los moldes para productos metálicos incluyen moldes de prensado en frío, moldes de prensado, moldes de forja, moldes de fundición a presión, moldes de fundición de precisión, herramientas de estampación, herramientas de punzonado y moldes de metalurgia de polvo, etc. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en productos de electrodos craneales, automóviles, instrumentos de aviación y otros productos metálicos.
Los productos no metálicos incluyen moldes de inyección de plástico, moldes de cerámica, moldes de caucho, moldes de vidrio, moldes de alimentos y moldes de adornos. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en nuestras vidas, en esta página estamos hablando de moldes de inyección. Esta es la tecnología moderna más popular que se utiliza en nuestra vida en todas partes.

Un molde de inyección utilizado para formar un producto plástico utilizando el proceso de moldeo por inyección. Un estándar molde de inyección está formado por un lado estacionario o de inyección que contiene una o más cavidades y un lado móvil o de expulsión.

La resina, o materia prima para moldeo por inyección, se presenta generalmente en forma de pellet y se funde mediante calor y fuerzas de cizallamiento poco antes de ser inyectado en el molde. Los canales por donde fluye el plástico hacia la cámara también se solidificarán, formando un marco adherido. Este marco está compuesto por bebedero, que es el canal principal del depósito de resina fundida, paralelo a la dirección de la boquilla, y corredores, que son perpendiculares a la dirección de la boquilla y se utilizan para transportar resina fundida a la puerta(s), o puntos de la compuerta y alimentación del material fundido a la cavidad del molde. El sistema de bebedero y canal se puede cortar y reciclar después del moldeo. Algunos moldes están diseñados de tal manera que se separan automáticamente de la pieza mediante la acción del molde. Por ejemplo, la compuerta submarina o la compuerta tipo banana, si se utilizan sistemas de canal caliente, no habrá canales.

La calidad de la pieza moldeada por inyección Depende de la calidad del molde, del cuidado que se tenga durante el proceso de moldeo y de los detalles del diseño de la pieza en sí. Es esencial que la resina fundida esté a la presión y temperatura adecuadas para que fluya fácilmente a todas las partes del molde. molde de inyección También deben unirse con extrema precisión, de lo contrario pueden formarse pequeñas fugas de plástico fundido, un fenómeno conocido como destelloAl llenar un molde nuevo o desconocido por primera vez, donde se desconoce el tamaño de inyección para ese molde en particular, un técnico debe reducir la presión de la boquilla para que el molde se llene, pero no se produzcan rebabas. Luego, utilizando ese volumen de inyección ahora conocido, se puede aumentar la presión sin temor a dañar el molde. A veces, factores como la ventilación, la temperatura y el contenido de humedad de la resina también pueden afectar la formación de rebabas.

Material de moldeo por inyección

Tradicionalmente, moldes Los moldes de inyección han sido muy costosos de fabricar, por lo que generalmente solo se utilizan en la producción en masa, donde se producen miles de piezas. Los moldes de inyección generalmente se construyen de acero endurecido o aluminio. La elección del material para construir un molde es principalmente una cuestión económica. Los moldes de acero generalmente cuestan más de construir, pero su vida útil más larga compensará el mayor costo inicial de una mayor cantidad de piezas fabricadas en el molde antes de desgastarse. Los moldes de aluminio pueden costar sustancialmente menos y, cuando se diseñan y mecanizan con equipos computarizados modernos, pueden ser económicos para moldear cientos o incluso decenas de piezas.

Requisitos para el molde de inyección

sistema de expulsión

Se necesita un sistema de expulsión para expulsar el pieza moldeada de la cavidad al final del ciclo de moldeo. Pasadores eyectores Los pernos de expulsión integrados en la mitad móvil del molde suelen cumplir esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde de tal manera que la contracción natural del molde hace que la pieza se adhiera a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pernos de expulsión empujan la pieza fuera de la cavidad del molde.

Sistema de enfriamiento

A Sistema de enfriamiento Se requiere un sistema de ventilación para el molde. Este sistema consiste en una bomba externa conectada a los conductos del molde, a través de los cuales circula agua para eliminar el calor del plástico caliente. El aire debe evacuarse de la cavidad del molde a medida que el polímero ingresa. Gran parte del aire pasa a través de los pequeños espacios libres del pasador de expulsión en el molde. Además, a menudo se mecanizan orificios de ventilación estrechos en la superficie de separación; solo alrededor de 0,03 mm (0,001 pulg.) de profundidad y 12 a 25 mm (0,5 a 1,0 pulg.) de ancho, estos canales permiten que el aire escape al exterior, pero son demasiado pequeños para que fluya a través de ellos el polímero viscoso fundido.

Uso del moldeo por inyección de plástico

El moldeo por inyección de plástico es el método más común y ampliamente utilizado para la producción en masa de productos plásticos en todo el mundo debido a su conveniencia y facilidad de uso. Los productos plásticos fabricados con este método incluyen sillas y mesas de plástico, cubiertas para productos electrónicos, cucharas y cuchillos desechables y otros productos de cubertería.

Historia del moldeo por inyección

El moldeo por inyección de plástico fue iniciado por químicos europeos y estadounidenses que estaban experimentando con plásticos. Originalmente se hacía de forma manual y se introducía en el molde con parkesina, pero resultó ser demasiado frágil e inflamable. John Wesley Hyatt es el inventor oficial del moldeo por inyección de plástico, y este proceso tiene una rica historia y un espíritu brillante.

El moldeo por inyección se inventó originalmente para resolver los problemas a los que se enfrentan con frecuencia los jugadores de billar. Las bolas de billar del siglo XIX se fabricaban con marfil obtenido de colmillos de elefantes. El celuloide fue uno de los primeros plásticos utilizados para fabricar bolas de billar.

Moldeo por inyección de plástico

Moldeo por inyección de plástico

Instrucciones para el procedimiento

El procedimiento científico utilizado para producir productos plásticos mediante la aplicación del moldeo por inyección es muy sencillo. El plástico se derrite y se introduce en una jeringa enorme. A continuación, se coloca en un molde con la forma adecuada según el producto que se vaya a fabricar y se deja enfriar durante un tiempo suficiente para alcanzar la forma deseada. Sin embargo, el proceso real del moldeo por inyección no es tan sencillo y se puede dividir en tres subdivisiones: unidad de inyección, sección de moldeo y, por último, abrazadera. Los gránulos de plástico se licúan gradualmente y se inyectan gradualmente en la unidad de inyección a través de un túnel que se funde por completo hasta llegar a la parte delantera del barril. Cuando llega al molde, se enfría y se endurece hasta alcanzar la forma fija deseada. A continuación, el molde volverá a la posición original de la máquina.

Todo piezas moldeadas por inyección El proceso comienza con pellets de plástico de unos pocos milímetros de diámetro. Se pueden mezclar con ciertas cantidades limitadas de pigmentos llamados “colorantes” o hasta material reciclado 15%. Luego, la mezcla se introduce en una máquina de moldeo por inyección. Las primeras unidades de moldeo utilizaban un émbolo para empujar hacia abajo desde arriba. Sin embargo, la zona exterior estaba caliente o fría y el proceso de fusión no funcionaba correctamente. La solución a esto fue un tornillo reciprocante. Esto se consideró a menudo como la contribución más importante que no fue otra que una revolución en la industria de fabricación de productos plásticos. Los tornillos provocan la tensión de corte necesaria para fundir el plástico, y el resto del calor proviene de la banda calefactora tradicional que rodea la máquina. Cuando se inyecta plástico fundido en el molde, el aire se libera a través de los respiraderos laterales. El plástico de viscosidad similar a la miel es tan espeso que no se puede liberar a través de estos respiraderos, que solo tienen unas pocas micras de ancho.

El grabado de marcas testigo en productos de plástico también es una parte importante del marketing, ya que necesitamos poder autenticar y verificar la autenticidad del producto buscando una línea separada de la marca testigo. Estas se crean mediante insertos extraíbles y pueden resultar muy útiles para rastrear defectos.

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Molde de inyección de China Para su mercado

Cuando se trata de Fabricantes de moldes de inyección de ChinaExisten varios conceptos erróneos que la gente suele tener. Uno de los más erróneos es la sensación de que una operación que se lleva a cabo en China es en gran medida poco fiable. Esto no puede estar más lejos de la realidad. De hecho, se trata de una operación extremadamente fiable que tiene su base en China y que produce productos de alta calidad. Para entender esto por completo, es igualmente importante comprender la historia de este tipo de operación, así como su estado actual.

Molde de inyección de porcelana

Molde de inyección de porcelana

¿Qué hace que esta operación en particular sea mejor que las anteriores? En el pasado, el sello distintivo de las operaciones de este tipo era que la calidad a veces no era constante y, a veces, casi no existía. Esto es especialmente cierto en el caso de algunas de las operaciones que se llevaron a cabo en China. Como resultado, la gente empezó a tener su cuota de dudas sobre si Inyección de moldes de plástico Las operaciones dentro del país de China podrían producir productos de calidad razonable. Avanzamos hasta hoy y esas preguntas han sido respondidas.

En verdad, la operación actual es bastante confiable y exitosa. Los problemas de confiabilidad se han dejado de lado con éxito y cualquier duda sobre la calidad se ha resuelto hace mucho tiempo. La operación actual distribuye productos a múltiples clientes internacionales y es capaz de producir prácticamente cualquier tipo de producto. producto de plástico moldeado Para cualquier uso. Todo el sistema utiliza un proceso de última generación, utilizando el software más reciente para diseñar los productos que se solicitan y luego producirlos en masa de la manera más rápida y eficiente posible. Todo esto se hace sin comprometer la calidad de ninguna manera.

Lo mejor de todo es que se han tenido en cuenta los errores que se cometieron a lo largo de la historia de este tipo de operaciones para garantizar que ese tipo de problemas no vuelvan a ocurrir cuando se fabrican productos hoy en día. De hecho, hay más de 15 años de operaciones en las que se puede adquirir experiencia y perfeccionar la forma en que se gestiona todo, desde la forma en que se toman los pedidos hasta la forma en que se producen y envían. El hecho de que se utilice software para crear prácticamente cualquier tipo de producto minimiza las posibilidades de errores y permite que todo avance muy rápidamente. El resultado final es que la única limitación en los tipos de productos que se pueden producir es la imaginación de la persona que realiza el pedido en primer lugar.

Además, cada producto tiene su propio director de proyecto y todo se puede producir a un coste más que razonable. Esto ayuda a que proliferen este tipo de operaciones y, aunque el sistema está basado en China, todos los días se producen productos de alta calidad que luego se envían a lugares de todo el mundo. Imagínese prácticamente cualquier Pieza de molde de plástico como las piezas que se utilizan en las calculadoras, los reproductores de DVD o las impresoras, y que probablemente se remontan directamente a operaciones de este tipo. Sin ellas, sería prácticamente imposible operar en el mundo tal como lo entendemos hoy.

¿Por qué elegir el servicio de moldeo por inyección de plástico de China?

China es conocida como un centro de fabricación y como exportador de productos plásticos. Los fabricantes chinos de moldeo por inyección de plástico garantizan productos de alta calidad que son confiables y duraderos. Hay muchas empresas de moldeo de plástico en China. Es un dolor de cabeza para usted encontrar un fabricante de moldes de China adecuado entre ese gran recurso. Sincere Tech es una de las diez mejores empresas de moldeo y moldeo de plástico en China. Le ofrecemos la calidad y el servicio satisfactorios de 100%. Visite nuestra página de inicio. https://www.plasticmold.net/ para saber más.

Toda la información la hemos sacado de Wikipedia, pero la hemos ordenado para que sea más fácil de leer, si quieres saber más, por favor ve a molde de inyección Wikipedia.

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Espesor de la pared del moldeo por inyección

Qué es Moldeo por inyección personalizado?

La primera pregunta que me viene a la cabeza al escuchar es ¿qué es? Moldeo por inyección personalizado?

Moldeo por inyección personalizado Se refiere a la fabricación de piezas de plástico para aplicaciones específicas, es decir, personalizar los componentes de inyección de plástico según los requisitos del cliente.

Piezas de moldeo por inyección personalizadas

Moldeo por inyección es un proceso en el que se funden gránulos de plástico y se inyectan a alta presión en una cavidad de molde. Luego, las piezas moldeadas se expulsan y el proceso se repite. Los productos terminados se pueden utilizar tal como están o como componente de otros productos. Para ello se requiere un máquina de moldeo por inyección y herramientas (a menudo llamadas molde o matriz). La máquina de moldeo consta de una unidad de sujeción para abrir y cerrar el molde automáticamente y una unidad de inyección para calentar e inyectar el material en el molde cerrado.

El moldeo por inyección utiliza presiones muy altas y, por lo general, la máquina es hidráulica o, cada vez más, eléctrica. Las herramientas para aplicaciones de moldeo por inyección de producción deben poder sobrevivir a altas presiones y están hechas de acero o aluminio. El alto costo potencial de las herramientas a menudo determina la economía de un producto. moldeo de plástico solicitud. Moldeo por inyección Es una forma efectiva de fabricar piezas personalizadas.

Básicamente, la mayoría de las piezas de moldeo por inyección son moldes de inyección personalizados, porque cada diseño necesita su propio molde de inyección personalizado, a menos que compre las piezas listas en el mercado; de lo contrario, deberá hacer su propio molde de inyección personalizado para su diseño personalizado.

Moldeo por inyección personalizado

Proceso de moldeo por inyección: procesamiento de plástico, fabricación de piezas a partir de material plástico

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Proceso de moldeo por inyección: una breve descripción

Hay tres componentes principales en el proceso de moldeo por inyección: el aparato de inyección en sí, que funde y luego transmite el plástico, el molde, que está diseñado a medida, y la abrazadera para proporcionar una presión controlada. molde de plástico Es una herramienta especialmente diseñada con una base y una o más cavidades que finalmente se llenarán con resina. La unidad de inyección funde los gránulos de plástico y luego los inyecta en el molde mediante un tornillo reciprocante o un inyector de pistón.

El husillo alternativo ofrece la posibilidad de inyectar cantidades más pequeñas de resina en las inyecciones totales, lo que resulta mejor para producir piezas más pequeñas. Después de la inyección, el molde se enfría constantemente hasta que la resina alcanza una temperatura que le permite solidificarse.

Complicaciones con el moldeo por inyección

Moldeo por inyección Las complicaciones son pocas y se pueden evitar fácilmente prestando mucha atención al diseño del molde de plástico, el proceso en sí y el cuidado de su equipo. Las piezas pueden quemarse o chamuscarse cuando la temperatura es demasiado alta, lo que a veces se debe a la duración del ciclo, que puede ser demasiado larga. Esto hace que la resina se sobrecaliente. La deformación de las piezas ocurre cuando la temperatura de la superficie de los moldes es desigual.

Las imperfecciones de la superficie (comúnmente conocidas como burbujas) ocurren cuando la temperatura de fusión es demasiado alta, lo que hace que la resina se descomponga y produzca gas. Esto también puede deberse a la humedad en la resina. Otra complicación es el llenado incompleto de la cavidad, que ocurre cuando no se libera suficiente resina en el molde o si la velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que provoca que la resina se congele.

Ejecutando un Moldeo por inyección personalizado Negocio

El negocio del moldeo a medida es un negocio competitivo y para sobrevivir, debe encontrar su nicho de mercado. La mayoría de los moldeadores a medida que se encuentran en el negocio hoy en día han encontrado un nicho. A través de la experiencia, el moldeador se volvió bueno en el moldeo de un tipo particular de pieza o en el moldeo de un tipo particular de material, o en trabajar en un segmento específico del mercado. En otras palabras, adquirió una experiencia y se mantuvo firme en ella.

El moldeo por inyección de termoplásticos es El método de procesamiento de plástico más utilizado de todos.El moldeo por inyección es una técnica de fabricación para fabricar piezas a partir de material plástico. El plástico fundido se inyecta a alta presión en un molde, que tiene la forma inversa a la deseada.

Los termoplásticos son aquellos que, una vez formados, Puede calentarse y reformarse una y otra vez..

Moldeo por inyección de PP

Moldeo por inyección de PP

El molde está hecho de metal, generalmente acero o aluminio, y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada. SINCERE TECH ofrece Los moldes de plástico económicos de la más alta calidad disponibles en la actualidad., con menos partes móviles para reducir los costos de mantenimiento y reparación.

En máquina de moldeo por inyecciónEl proceso reduce las resinas granuladas y los colorantes a un líquido caliente. Esta suspensión o “fusión” se introduce en un molde enfriado bajo una enorme presión. Una vez que el material se solidifica, se libera el molde y se expulsa la pieza terminada.

Una máquina de moldeo por inyección realiza todo el proceso de moldeo de plásticoEstas máquinas sirven tanto para calentar el material plástico como para darle forma. Mediante diferentes moldes se puede modificar la forma de los componentes producidos.

Las máquinas de moldeo por inyección tienen dos partes básicas: la unidad de inyección, que funde el plástico y luego lo inyecta o lo mueve hacia el molde, y la unidad de sujeción, que mantiene el molde cerrado durante el llenado. La unidad sujeta el molde en una posición cerrada durante la inyección, abre el molde después de enfriarse y expulsa la pieza terminada.

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Piezas de moldeo por inyección personalizadas: La ventaja de SINCERE TECCH

El proceso de moldeo por inyección ofrece los precios de pieza más bajos disponibles, pero las herramientas (Fabricación de moldes de plástico) los precios son generalmente los más altos. Por eso necesitamos fabricar todos los moldes en casa para crear productos de la más alta calidad. molde de plástico y el precio más bajo para nuestros clientes, nuestro molde cuesta tan solo $500. Contáctenos para obtener el precio de su propio molde de inyección personalizado.

Y cumplen su palabra. Ofrecen a sus clientes la opción de unirse a su Programa de Garantía Extendida garantizando la molde de plástico Diseñamos y construimos para usted, mantendrá su integridad a lo largo de un número específico de ciclos, si almacenamos los moldes para usted, haremos el trabajo gratis. mantenimiento de moldes para ti.

Moldeo por inyección personalizado

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Aplicaciones moldeadas por inyección personalizadas

Moldeo por inyección Se utiliza ampliamente para fabricar una variedad de piezas, desde el componente más pequeño hasta paneles completos de la carrocería de los automóviles. Es el método de producción más común y algunos artículos que se fabrican comúnmente incluyen tapas de botellas y muebles de exterior.

Tenemos la capacidad de producir una amplia variedad de Piezas de moldeo por inyección personalizadas y componentes, para industrias de todo tipo, incluyendo:

  • Conectores
  • Blindajes de cables
  • Viales
  • Casos
  • Interruptores
  • Carcasas
  • Placas frontales
  • Juguetes
  • Biseles
  • Botones pulsadores
  • Perillas
  • Tubos de luz
  • Escudos
  • Periféricos de computadora
  • Partes del teléfono
  • Engranajes
  • Partes de la máquina de escribir
  • Piezas de elevalunas
  • Bloques de fusibles
  • Cuñas
  • Placas de ajuste
  • Soportes para DVD
  • Extrusiones de grifos
  • Rejillas de ventilación del aire acondicionado
  • Perillas de cambio de marchas
  • Zócalos de luces traseras
  • Analizadores de sangre
  • Partes de barco
  • Placas de identificación
  • Hebillas
  • Ataduras de botellas
  • Cajas de componentes
  • Carretes
  • Bobinas
  • Piezas del cinturón de seguridad
  • Espaciadores
  • Lentes
  • Respiraderos
  • Clips
  • Bases para macetas
  • Actuadores
  • Tapas del radiador
  • Unión
  • Cajas
  • Carcasas de motor
  • Llaveros
  • Envases cosméticos

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Moldeo por inyección de TPE

Moldeo por inyección de plástico en China

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Contamos con un equipo que te apoya desde el diseño de la pieza, fabricación del molde y producción masiva.

Para ahorrarle costos, le brindamos experiencia técnica profesional y asesoramiento para que pueda decidir el tipo de molde que se adapta a su producto.

A lo largo de los años hemos podido ofrecer servicios de alta calidad con satisfacción garantizada y esperamos poder ofrecerle lo mismo.

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¿Qué es el moldeo por inyección de plástico?

Plástico Inyectarción moldura Se puede definir como un procedimiento que puede ayudar a dar forma al plástico en su pliegue necesario. Además, para obtener una mejor forma, es posible que desee utilizar un molde o marco rígido. Esta técnica también se puede utilizar para tratar las creaciones objetivas, asociadas con las diversas formas y tamaños. Además, los productos comprenden diseños tanto simples como complejos. Por otro lado, algunas empresas pueden incluso ofrecer diseños complejos, para satisfacer las crecientes demandas de los clientes.

Proceso de moldeo de plástico

Para el primer paso, es necesario pasar por las placas de láminas, donde se colocará el material líquido. El alto punto de fusión se utiliza para tratar la fusión correcta del plástico u otras materias primas. Después de colocar el líquido en la estructura, se incorpora alta presión desde el exterior, para lograr la forma correcta de los dados. Una vez que un molde se enfría por completo, puede retirar las piezas moldeadas y utilizarlas para los servicios de fabricación finales. Sin embargo, debe determinar la cantidad de material junto con el requisito mínimo de energía, asociado con el punto de fusión calentado.

Concepto subyacente disponible

Cuando estas buscando Empresas de moldeo por inyección de ChinaEs fácil obtener el concepto subyacente correcto asociado con el moldeo por inyección de plástico. El objetivo principal es observar primero los dados para producir la forma exacta según los requisitos. Para satisfacer las crecientes demandas de los clientes.

máquina de moldeo por inyección

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Más sobre el moldeo por inyección

Siempre que el área principal se relacione con servicio de moldeo por inyección, tiene una necesidad urgente de la cavidad del molde. Después de enfriar el producto, el molde se puede quitar de este lugar con facilidad. Este procedimiento de molde de plástico de China se asocia principalmente con el servicio de creación de prototipos o producción en masa de los productos relacionados. El primer uso de este procedimiento se puede observar en el año 1930. A partir de ese momento, varios avances hicieron de este producto una opción líder para todos. Este método se puede utilizar para fabricar varios objetos, como tapas de botellas, piezas de automóviles, utensilios para la cocina, soportes para teléfonos celulares y más.

La mayoría de los polímeros se pueden utilizar en el proceso y los productos producidos mediante moldeo por inyección incluyen tapas de botellas, peines de plástico, pequeños muebles e incluso paneles de puertas de automóviles. Básicamente, el proceso de moldeo por inyección implica introducir polímeros plásticos en forma de granulados a través de una tolva en una cámara.

Proceso de moldeo por inyección

proceso de moldeo por inyección

A medida que el material pasa a través de la cámara, un tornillo giratorio mezcla y funde el material. Una vez que se ha acumulado suficiente material plástico fundido al final de la cámara, el tornillo actúa como un émbolo y el material se inyecta en un molde, generalmente hecho de metal. Los moldes se diseñan cuidadosamente para reflejar los requisitos exactos del producto que se está produciendo. Finalmente, el plástico se solidifica en una forma que se ha adaptado a la forma del molde. Una vez enfriado ligeramente, a veces se utiliza un brazo robótico para retirar los componentes moldeados, pero es más común que los artículos recién hechos caigan del molde a un conducto que conduce a un contenedor de recolección.

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Se utilizan diversos métodos comerciales para producir productos plásticos termoplásticos. Cada uno tiene sus requisitos de diseño específicos, así como sus limitaciones. Por lo general, el diseño, el tamaño y la forma de la pieza determinan claramente el mejor proceso. En ocasiones, el concepto de la pieza se presta a más de un proceso. Debido a que el desarrollo del producto difiere según el proceso, su equipo de diseño debe decidir qué proceso seguir al principio del desarrollo del producto. Esta sección explica brevemente los procesos comunes utilizados para los termoplásticos de Bayer Corporation. Moldeo por inyecciónHoy en día, muchas empresas compran piezas de moldeo de empresas de moldeo por inyección de China, si necesita piezas moldeadas por inyección Para su negocio, necesita pensar realmente en esto.

Una máquina de moldeo por inyección se utiliza para fabricar productos plásticos mediante el proceso de moldeo por inyección detallado anteriormente. Las máquinas tienen dos partes principales: la unidad de inyección y la unidad de sujeción. Visite nuestra sección de moldeo por inyección para obtener más información.

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¿Sabes cómo se llama el proceso mediante el cual se producen la mayoría de los materiales sólidos plásticos? moldeo por inyecciónEs uno de los mejores procesos de moldeo para fabricar millones de piezas moldeadas por inyección en muy poco tiempo. Sin embargo, el proceso inicial herramientas de moldeo por inyección El costo es bastante alto en comparación con otros métodos de mecanizado, pero este costo de herramientas de inyección se recuperará con la gran producción posterior y este proceso tiene una tasa de desperdicio baja o incluso nula.

Fábrica de moldeo por inyección

¿Qué es el moldeo por inyección?

Moldeo por inyección (o moldeo por inyección) es una tecnología de fabricación para producir productos a partir de plásticos. Se inyecta resina plástica fundida a alta presión en un molde de inyección, que se fabrica según la forma deseada de la pieza, que fue creada por un diseñador utilizando algún software de diseño CAD (como UG, Solidworks, etc.).

El molde es fabricado por una empresa de moldes (o fabricante de moldes) a partir de material metálico o aluminio y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada mediante algunas máquinas de alta tecnología como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de torno, rectificadoras, máquinas de corte por alambre, etc., paso a paso para hacer la base de la cavidad del molde final exactamente en la forma y tamaño de la pieza deseada, lo que llamamos molde de inyección.

En inyección proceso de moldeo Se utiliza ampliamente para producir una variedad de productos plásticos, desde los componentes más pequeños hasta los grandes parachoques de los automóviles. Es la tecnología más común para producir productos moldeados en el mundo actual, y algunos productos que se fabrican comúnmente incluyen contenedores de alimentos, baldes, contenedores de almacenamiento, equipos de cocina para el hogar, muebles de exterior, componentes automotrices, componentes médicos, juguetes moldeados y más.

Moldeo por inyección

Tipos de moldeo por inyección – Básicamente, hay 7 tipos de procesos de moldeo por inyección como se detalla a continuación.

Equipos de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección

Las máquinas de moldeo por inyección, normalmente llamadas prensas de inyección, sujetan nuestro molde de inyección personalizado en la máquina. La máquina de inyección se clasifica por tonelaje, que indica la cantidad de fuerza de sujeción que la prensa puede generar. Esta fuerza de sujeción mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeo por inyección. Existen varias especificaciones para las máquinas de moldeo por inyección, desde menos de 5 toneladas hasta 6000 toneladas o incluso más.

En general, la máquina de moldeo por inyección básica consta de un sistema de moldeo, un sistema de control, un sistema de inyección, un sistema hidráulico y un sistema Pinpin. El tonelaje de la abrazadera y el tamaño de la inyección se utilizan para identificar las dimensiones de una máquina de moldeo por inyección de termoplásticos, que es un factor importante en el proceso general. Otra consideración es el espesor del molde, la presión, la velocidad de inyección, la distancia entre la varilla de unión y el diseño del tornillo.

Servicio de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección horizontal

Máquinas horizontales o verticales

Normalmente existen dos tipos de máquinas de moldeo por inyección: máquinas de moldeo horizontales y verticales.

Esto significa que las máquinas de moldeo fijan el molde en posición horizontal o vertical. La mayoría son máquinas de moldeo por inyección horizontales, pero las máquinas verticales se utilizan en algunas aplicaciones específicas, como moldeo por inserción de cable, Moldeo por inyección de filtrosmoldeo por inserción, o algunos requisitos especiales del proceso de moldeo. Algunas máquinas de inyección pueden producir dos, tres o cuatro piezas moldeadas de colores en un solo paso; las llamamos máquinas de moldeo por inyección de doble disparo o máquinas de moldeo por inyección 2K (cuanto más color, más colores habrá, más máquinas de moldeo 3K o 4K).

Unidad de sujeción

Las máquinas se clasifican principalmente por el tipo de sistemas de accionamiento que utilizan: hidráulicos, eléctricos o híbridos. Las prensas hidráulicas han sido históricamente la única opción disponible para los moldeadores hasta que Nissei presentó la primera máquina totalmente eléctrica en 1983. La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquinas Eléctricas (EMT), reduce los costos operativos al disminuir el consumo de energía y también aborda algunas de las preocupaciones ambientales relacionadas con la prensa hidráulica.

Se ha demostrado que las prensas de moldeo por inyección eléctricas son más silenciosas, más rápidas y tienen mayor precisión; sin embargo, son máquinas más caras. Las máquinas de moldeo por inyección híbridas aprovechan las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos. Las máquinas hidráulicas son el tipo predominante en la mayor parte del mundo, con la excepción de Japón.

Resumen final de la máquina de moldeo por inyección: La máquina de moldeo por inyección convierte gránulos de plástico crudo o gránulos en piezas de molde finales utilizando ciclos de fundición, inyección, acondicionamiento y enfriamiento de termoplásticos.

Molde de inyección- Tipos de moldes de inyección

Explique simplemente que el molde de inyección se fabrica a medida de la forma de la pieza deseada cortando el acero o el aluminio y produciendo el molde que se puede utilizar en la máquina de moldeo por inyección, a la que llamamos molde de inyección o molde de inyección de plástico. Visita nuestra moldeo de plástico Sección para aprender más sobre la fabricación de moldes de inyección de plástico. Pero hacer molde de inyección En realidad no es fácil; es necesario contar con un equipo profesional (un fabricante de moldes, un diseñador de moldes) y equipos de fabricación de moldes como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de corte por alambre, etc.

Hay dos tipos principales de moldes de inyecciónmolde de canal frío (diseños de dos placas y tres placas) y moldes de canal caliente (el más común de los moldes sin canal). La diferencia significativa es la presencia de bebedero y canal con cada pieza moldeada en el tipo de canal frío. Este componente moldeado adicional debe separarse de la pieza moldeada deseada; el canal caliente básicamente no tiene desechos de canal ni desechos de canal pequeños.

Molde de canal frío

Desarrollado para proporcionar inyección de material termoendurecible ya sea directamente en la cavidad o a través de una canaleta y un pequeño canal secundario y compuerta en la cavidad del molde, existen básicamente dos tipos de canal frío que se utilizan principalmente en la industria del molde, el molde de dos placas y el molde de tres placas.

 

Molde de dos placas

El convencional molde de dos placas El molde consta de dos mitades sujetadas a las dos platinas de la unidad de sujeción de la máquina de moldeo. Cuando se abre la unidad de sujeción, las dos mitades del molde se abren, como se muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, que generalmente se forma quitando metal de las superficies de contacto de las dos mitades. Los moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en una sola inyección. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o línea de separación en una vista en sección transversal del molde) son donde se abre el molde para quitar la(s) pieza(s).

Además de la cavidad, existen otras características del molde que cumplen funciones indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal de distribución a través del cual el polímero fundido fluye desde la boquilla del cilindro de inyección hacia la cavidad del molde. El canal de distribución consta de (1) un bebedero, que conduce desde la boquilla hacia el molde; (2) canales, que conducen desde el bebedero hacia la cavidad (o cavidades); y (3) compuertas que restringen el flujo de plástico hacia la cavidad. Hay una o más compuertas para cada cavidad del molde.

molde de canal frío de dos placas

Molde de tres placas

El molde de dos placas es el molde más común en el moldeo por inyección. Una alternativa es un molde de inyección de tres placasEste diseño de molde tiene sus ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido se realiza a través de una compuerta ubicada en la base de la pieza en forma de copa en lugar de en el lateral. Esto permite una distribución más uniforme de la masa fundida a lo largo de los lados de la copa. En el diseño de compuerta lateral de las dos placas, el plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado opuesto, lo que posiblemente genere una debilidad en la línea de soldadura.

En segundo lugar, el molde de tres placas permite un funcionamiento más automático de la máquina de moldeo. A medida que el molde se abre, se divide en tres placas con dos aberturas entre ellas. Esto obliga a la desconexión de los canales y las piezas, que caen por gravedad (con la posible ayuda de un soplado de aire o un brazo robótico) en diferentes contenedores debajo del molde.

Molde de canal frío de tres placas

Molde de canal caliente

Moldeo por canal caliente Tiene partes que se calientan físicamente. Estos tipos de moldeo ayudan a transferir el plástico fundido rápidamente desde la máquina, alimentándolo directamente a la cavidad del molde. También se lo puede conocer como molde sin canal caliente. El sistema de canal caliente es muy útil para algunos de los grandes volúmenes de productos que ahorrarán enormes costos de producción al usar el sistema de molde de canal caliente. La mazarota y el canal en un molde convencional de dos o tres placas representan material de desecho.

En muchos casos, se pueden moler y reutilizar; sin embargo, en algunos casos, el producto debe estar hecho de plástico “virgen” (materia plástica cruda original) o hay un molde de múltiples cavidades (como 24 cavidades o 48 cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades o incluso más cavidades). molde de canal caliente Elimina la solidificación de la colada y del canal colocando calentadores alrededor de los canales correspondientes. Mientras el plástico se solidifica en la cavidad del molde, el material en la colada y los canales permanece fundido, listo para ser inyectado en la cavidad en el siguiente ciclo.

Tipo de sistema de canal caliente.

Básicamente, hay dos tipos de sistemas de canal caliente: uno llamado molde de colada caliente (sin la placa colectora y la placa de canal caliente) y otro llamado molde de canal caliente (con la placa colectora y la placa de canal caliente).

El molde de bebedero caliente (sin la placa colectora ni la placa del canal caliente) utiliza la boquilla caliente (bebedero) para alimentar el material a la cavidad del molde, ya sea directa o indirectamente.

El molde de canal caliente (con la placa del colector y la placa del canal caliente) significa que el sistema de canal caliente tiene la placa del canal caliente, la placa del colector y la colada del canal caliente secundario. Las siguientes imágenes son explicaciones simples de dos tipos de sistemas de canal caliente.

Sistema de canal caliente

Ventajas y desventajas del moldeo por canal frío

El moldeo por canal frío tiene algunas ventajas sorprendentes, como:

  1. El moldeo de canal frío es más económico y más fácil de mantener.
  2. Puedes cambiar de color rápidamente.
  3. Tiene un tiempo de ciclo más rápido.
  4. Es más flexible que el moldeo por canal caliente.
  5. Las ubicaciones de las puertas se pueden cambiar o fijar fácilmente.

Si bien existen muchas ventajas, también existen algunas desventajas. Las desventajas del moldeo por canal frío son:

  1. Debe tener dimensiones más gruesas en comparación con el molde de canal caliente.
  2. Sólo se pueden utilizar determinados tipos de boquillas, accesorios y colectores.
  3. El moldeo con canal frío puede resultar en tiempos de producción más lentos cuando se eliminan las gradas y los canales.
  4. Debes separar manualmente los canales y las piezas después del moldeo.
  5. Puedes desperdiciar los materiales plásticos si no los reinicias después de cada ejecución.

Si desea conocer más información, por favor acceda a la molde de canal frío página para ver más detalles.

Ventajas y desventajas del moldeo por canal caliente

El moldeo por canal caliente tiene algunas ventajas, tales como:

  1. El moldeo por canal caliente tiene un tiempo de ciclo muy rápido.
  2. Puede ahorrar costes de producción utilizando el moldeo por canal caliente.
  3. Se necesita menos presión para inyectar el moldeado.
  4. Tienes más control sobre el moldeo por canal caliente.
  5. El moldeo por canal caliente puede adaptarse a una amplia variedad de compuertas.
  6. Se pueden llenar fácilmente múltiples cavidades del molde utilizando el sistema de canal caliente.

Las desventajas de utilizar moldes de canal caliente son:

  1. Es más caro fabricar el molde de canal caliente que el molde de canal frío.
  2. Es difícil mantener y reparar el molde de canal caliente.
  3. No se puede utilizar el moldeo por canal caliente en materiales que sean sensibles al calor.
  4. Será necesario que inspeccione sus máquinas con más frecuencia que las máquinas de moldeo de canal frío.
  5. Es difícil cambiar los colores en el sistema de moldeo de canal caliente.

¿Quieres saber más información? Bienvenido a la molde de canal caliente sección.

¿Procesamiento de moldeo por inyección?

Moldeo por inyección

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es una de las mejores formas de dar forma a productos plásticos mediante la inyección de un material termoplástico. Durante el proceso de moldeo por inyecciónEl material plástico se coloca en la máquina de moldeo por inyección y el sistema de fusión de la unidad de inyección se utiliza para fundir el plástico y convertirlo en líquido. A continuación, el material líquido se inyecta a alta presión en un molde (un molde de fabricación personalizada) que se ensambla en esa máquina de moldeo por inyección. El molde está hecho de cualquier metal, como acero o aluminio. A continuación, se deja que la forma fundida se enfríe y se solidifique.

El material plástico así formado se expulsa luego fuera del molde de plástico. El proceso real de moldeo de plástico es simplemente una expansión de este mecanismo básico. El plástico se introduce en un barril o cámara por gravedad o se alimenta a presión. A medida que se mueve hacia abajo, la temperatura en aumento derrite la resina plástica. Luego, el plástico fundido se inyecta a presión en el molde debajo del barril con un volumen apropiado. A medida que el plástico se enfría, se solidifica. piezas moldeadas por inyección Este modelo tiene una forma inversa al molde. Mediante este proceso se pueden producir diversas formas, tanto 2D como 3D.

El proceso de moldeo de plástico Es barato debido a la simplicidad que implica, y la calidad del material plástico es modificable cambiando los factores que intervienen en la costumbre. proceso de moldeo por inyecciónLa presión de inyección se puede modificar para modificar la dureza del producto final. El espesor del molde también determina la calidad del artículo producido.

La temperatura de fusión y enfriamiento determina la calidad del plástico formado. VENTAJAS La principal ventaja del moldeo por inyección es que es muy rentable y rápido. Aparte de esto, a diferencia de los procesos de corte, este proceso descarta cualquier borde afilado no deseado. Además, este proceso produce productos lisos y terminados que no requieren un acabado adicional. Consulte a continuación las ventajas y desventajas detalladas.

Ventajas del moldeo por inyección

Aunque muchas empresas diferentes utilizan el moldeo por inyección y no hay duda de que este es uno de los métodos más populares para producir productos de moldeo por inyección, existen algunas ventajas al usarlo, como:

  • Precisión y estética—Debido a que en este proceso de moldeo por inyección puede fabricar piezas de plástico con cualquier forma y acabado superficial (textura y acabado de alto brillo), algunos de los acabados superficiales especiales aún se pueden lograr mediante el proceso de acabado superficial secundario. La pieza de moldeo por inyección es la repetibilidad de sus formas y dimensiones.
  • Eficiencia y rapidez: un solo proceso de producción, incluso para los productos más complejos, dura desde unos pocos hasta varias decenas de segundos.
    La posibilidad de una automatización total del proceso productivo, que en el caso de las empresas que se dedican a la producción de componentes plásticos se traduce en un bajo esfuerzo de producción y la posibilidad de producción en masa.
  • Ecología:porque, en comparación con el trabajo con metales, estamos ante una reducción significativa del número de operaciones tecnológicas, un menor consumo directo de energía y agua y bajas emisiones de compuestos nocivos para el medio ambiente.

Los plásticos son materiales que, aunque conocidos hace relativamente poco tiempo, se han vuelto incluso indispensables en nuestras vidas, y gracias a procesos de producción cada vez más modernos, de año en año contribuirán aún más al ahorro de energía y otros recursos naturales.

Desventajas del moldeo por inyección

  • El alto costo de las máquinas de moldeo por inyección y, a menudo, el costo de las herramientas (moldes) que lo igualan resultan en un tiempo de depreciación prolongado y altos costos de inicio de la producción.
  • Debido a lo anterior, la tecnología de inyección sólo es rentable para la producción en masa.
  • La necesidad de empleados de supervisión técnica altamente calificados que deben conocer los detalles del procesamiento de moldeo por inyección.
  • La necesidad de altos requisitos técnicos para la fabricación de moldes de inyección
  • La necesidad de mantener tolerancias estrechas para los parámetros de procesamiento.
  • Un largo tiempo de preparación para la producción debido a la laboriosa realización de los moldes de inyección.

Tiempo de ciclo de moldeo por inyección

El tiempo del ciclo de inyección básico incluye el cierre del molde, el avance del carro de inyección, el tiempo de llenado de plástico, la dosificación, la retracción del carro, la presión de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento, la apertura del molde y la expulsión de la(s) pieza(s).

La máquina de moldeo por inyección cierra el molde y el plástico fundido se inyecta en el molde mediante la presión del tornillo de inyección. Los canales de enfriamiento ayudan a enfriar el molde y el plástico líquido se solidifica en la pieza de plástico deseada. El sistema de enfriamiento es una de las partes más importantes del molde; un enfriamiento inadecuado puede dar como resultado productos de moldeo distorsionados y aumentará el tiempo del ciclo, lo que también aumentará el costo del moldeo por inyección.

Prueba de moldeo

Cuando la inyección molde de plástico Ha sido hecho por el molde fabricanteLo primero que debemos hacer es realizar una prueba del molde. Esta es la única forma de verificar la calidad del molde para ver si se fabricó de acuerdo con los requisitos personalizados o no. Para probar el molde, normalmente llenamos los plásticos con el molde paso a paso, utilizando primero un llenado de inyección corta y aumentando el peso del material poco a poco hasta que el molde esté lleno entre el 95 y el 99%.

Después de alcanzar este estado, se agregará una pequeña cantidad de presión de retención y se aumentará el tiempo de retención hasta que se produzca la congelación de la compuerta. Luego, se aumenta la presión de retención hasta que la pieza moldeada esté libre de marcas de hundimiento y el peso de la pieza se haya estabilizado. Una vez que la pieza sea lo suficientemente buena y haya pasado todas las pruebas técnicas específicas, se debe registrar una hoja de parámetros de la máquina para la producción masiva en el futuro.

Defectos en el moldeo por inyección de plástico

El moldeo por inyección es una tecnología compleja y pueden surgir problemas cada vez. Un nuevo molde de inyección personalizado tiene algunos problemas, lo cual es muy normal. Para resolver el problema del molde, necesitamos repararlo y probarlo varias veces. Normalmente, dos o tres pruebas pueden resolver por completo todos los problemas, pero en algunos casos, solo una prueba de molde única puede aprobar las muestras. Y finalmente, todos los problemas se resuelven por completo. A continuación, se muestran la mayoría de los problemas. defectos de moldeo por inyección y las habilidades de resolución de problemas para resolver esos problemas.

Número I: Defectos de tiro corto ¿Qué es un problema de tiro corto?

Al inyectar material en la cavidad, el material fundido no llena completamente la cavidad, lo que da como resultado que al producto le falte material. Esto se denomina moldeo por inyección corta o inyección corta, como se muestra en la imagen. Hay muchas razones por las que se producen problemas de inyección corta.

tiro corto

Análisis de fallas y métodos para corregir los defectos

  1. Selección incorrecta de la máquina de moldeo por inyección: Al elegir máquinas de inyección de plástico, el peso máximo de inyección de la máquina de inyección de plástico debe ser mayor que el peso del producto. Durante la verificación, el volumen total de inyección (incluido el producto plástico, el canal y los recortes) no debe ser mayor que 85% de la capacidad de plastificación de la máquina.
  2. Suministro insuficiente de material: La parte inferior de la posición de alimentación puede presentar fenómenos de “puenteo del orificio”. Se debe aumentar la carrera de inyección del émbolo para aumentar el suministro de material.
  3. Factor de flujo deficiente de la materia prima:mejorar el sistema de inyección del molde, por ejemplo, mediante un diseño adecuado de la ubicación del canal, agrandando las compuertas, el canal y el tamaño del alimentador, y utilizando una boquilla más grande, etc. Mientras tanto, el aditivo se puede agregar a la materia prima para mejorar la velocidad de flujo de la resina o cambiar el material para tener una mejor velocidad de flujo.
  4. Sobredosis por uso de lubricante: reducir el lubricante y ajustar el espacio entre el cañón y el émbolo de inyección para recuperar la máquina, o fijar el molde de modo que no haya necesidad de ningún lubricante durante el proceso de moldeo.
  5. Sustancias extrañas frías bloquearon el corredor. Este problema suele ocurrir con los sistemas de canal caliente. Desmonte y limpie la boquilla de la punta del canal caliente o amplíe la cavidad del material frío y el área de la sección transversal del canal.
  6. Diseño inadecuado del sistema de alimentación por inyección:Al diseñar el sistema de inyección, preste atención al equilibrio de las compuertas; el peso del producto de cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta, de modo que cada cavidad pueda llenarse completamente de manera simultánea, y las compuertas deben ubicarse en paredes gruesas. También se puede adoptar un esquema de canales separados y equilibrados. Si la compuerta o el canal son pequeños, delgados o largos, la presión del material fundido se reducirá demasiado durante la alimentación y el caudal se bloqueará, lo que provocará un llenado deficiente. Para resolver este problema, se deben agrandar las secciones transversales de la compuerta y el canal, y se deben utilizar múltiples compuertas cuando sea necesario.
  7. Falta de ventilación: Compruebe si hay un pozo de babosa fría o si la posición del pozo de babosa fría es correcta. Para moldes con una cavidad profunda o costillas profundas, se deben agregar ranuras de ventilación o surcos de ventilación en las posiciones de moldeo corto (extremo del área de alimentación). Básicamente, siempre hay surcos de ventilación en la línea de separación; el tamaño de los surcos de ventilación puede ser de 0,02-0,04 mm y 5-10 mm de ancho, 3 mm cerca del área de sellado y la abertura de ventilación debe estar al final del llenado de la posición.
    Cuando se utilizan materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, también se generará una gran cantidad de gas (aire), lo que provocará problemas de atrapamiento de aire en la cavidad del molde. En este caso, las materias primas deben secarse y limpiarse de sustancias volátiles. Además, durante la operación del proceso de inyección, la ventilación deficiente se puede solucionar aumentando la temperatura del molde, bajando la velocidad de inyección, reduciendo la obstrucción del sistema de inyección y la fuerza de sujeción del molde, y agrandando los espacios entre los moldes. Pero el problema de la inyección corta ocurre en el área de la nervadura profunda. Para liberar el aire, debe agregar un inserto de ventilación para resolver este problema de trampa de aire y de inyección corta.
  8. La temperatura del molde es demasiado bajaAntes de comenzar la producción de moldes, el molde debe calentarse hasta la temperatura requerida. Al principio, debe conectar todos los canales de refrigeración y verificar si la línea de refrigeración está funcionando bien, especialmente para algunos materiales especiales como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. El diseño de refrigeración perfecto es imprescindible para esos materiales plásticos especiales.
  9. La temperatura del material fundido es demasiado bajaEn una ventana de proceso de moldeo adecuada, la temperatura del material es proporcional a la longitud de llenado. El material fundido a baja temperatura tiene poca fluidez y la longitud de llenado se acorta. Cabe señalar que después de que el barril de alimentación se calienta a la temperatura requerida, debe permanecer constante durante un tiempo antes de comenzar la producción de moldeo.
    En caso de que sea necesario utilizar una inyección a baja temperatura para evitar que el material fundido se disuelva, se puede prolongar el tiempo del ciclo de inyección para superar la inyección corta. Si tiene un operador de moldeo profesional, él debería saber esto muy bien.
  10. La temperatura de la boquilla es demasiado baja. Al abrir el molde, la boquilla debe estar separada de la espuela del molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura de la boquilla dentro del rango que requiere el proceso de moldeo.
  11. Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficiente: La presión de inyección es casi proporcional a la distancia de llenado. La presión de inyección es demasiado baja, la distancia de llenado es corta y la cavidad no se puede llenar por completo. Aumentar la presión de inyección y mantener la presión puede mejorar este problema.
  12. La velocidad de inyección es demasiado lentaLa velocidad de llenado del molde está directamente relacionada con la velocidad de inyección. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, el llenado del material fundido es lento, mientras que el material fundido de flujo lento es fácil de enfriar, por lo que las propiedades de flujo disminuyen aún más y dan como resultado una inyección corta. Por este motivo, la velocidad de inyección debe mejorarse adecuadamente.
  13. El diseño de productos de plástico no es razonable.. Si el espesor de la pared no guarda proporción con la longitud del producto plástico, la forma del producto es muy compleja y el área de formación es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la pared delgada del producto, lo que provoca un llenado insuficiente. Por lo tanto, al diseñar la forma y la estructura de los productos plásticos, tenga en cuenta que el espesor de la pared está directamente relacionado con la longitud de llenado del límite de fusión. Durante el moldeo por inyección, el espesor del producto debe oscilar entre 1-3 mm y 3-6 mm para productos grandes. En general, no es bueno para el moldeo por inyección si el espesor de la pared es superior a 8 mm o inferior a 0,4 mm, por lo que este tipo de espesor debe evitarse en el diseño.

Número II: Defectos de recorte (rebabas o rebabas)

I. ¿Qué son las rebabas o destellos?

Cuando el exceso de material plástico fundido sale de la cavidad del molde desde la junta del molde y forma una lámina delgada, se genera un rebaje. Si la lámina delgada es grande, se denomina rebaba.

Moldeo Rebabas o rebabas

Moldeo Rebabas o rebabas

II. Análisis de fallas y métodos para corregirlas

  1. La fuerza de sujeción del molde no es suficiente. Compruebe si el amplificador está sobrepresurizando y verifique si el producto del área proyectada de la pieza de plástico y la presión de formación exceden la fuerza de sujeción del equipo. La presión de formación es la presión promedio en el molde; normalmente, es de 40 MPa. Si el producto de cálculo es mayor que la fuerza de sujeción del molde, indica que la fuerza de sujeción es insuficiente o que la presión de posicionamiento de la inyección es demasiado alta. En este caso, se debe reducir la presión de inyección o el área de la sección de la compuerta de inyección; también se puede acortar el tiempo de mantenimiento de presión y presurización; se pueden reducir las carreras del émbolo de inyección; se puede reducir el número de cavidades de inyección; o se puede utilizar una máquina de inyección de molde con un tonelaje mayor.
  2. La temperatura del material es demasiado alta. La temperatura del barril de alimentación, la boquilla y el molde se debe reducir adecuadamente para reducir el ciclo de inyección. Para las masas fundidas de baja viscosidad, como la poliamida, es difícil resolver los defectos de rebose por rebose simplemente modificando los parámetros de moldeo por inyección. Para resolver este problema por completo, la mejor manera es reparar el molde, como hacer un mejor ajuste del molde y hacer que la línea de separación y el área de inyección sean más precisos.
  3. Defecto de moldeLos defectos del molde son la principal causa de rebose de rebabas. El molde debe examinarse cuidadosamente y la línea de separación del molde debe volver a verificarse para garantizar el precentrado del molde. Compruebe si la línea de separación encaja bien, si el espacio entre las piezas deslizantes en la cavidad y el núcleo está fuera de tolerancia, si hay adherencia de materia extraña en la línea de separación, si las placas del molde son planas y si hay flexión o deformación, si la distancia entre las placas del molde está ajustada para adaptarse al espesor del molde, si el bloque del molde de la superficie está dañado, si la varilla de tracción está deformada de manera desigual y si la ranura o ranuras de ventilación son demasiado grandes o demasiado profundas.
  4. Proceso de moldeo inadecuado. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el tiempo de inyección es demasiado largo, la presión de inyección en la cavidad del molde está desequilibrada, la velocidad de llenado del molde no es constante o hay sobrealimentación de material, una sobredosis de lubricante puede provocar rebabas; por lo tanto, se deben tomar las medidas correspondientes de acuerdo con la situación específica durante la operación.

Número III. Defectos en la línea de soldadura (línea de unión)

I. ¿Cuál es el defecto de la línea de soldadura?

Línea de soldadura

Línea de soldadura

Al llenar la cavidad del molde con material plástico fundido, si dos o más flujos de material fundido se han enfriado con antelación antes de la confluencia en el área de unión, los flujos no podrán integrarse totalmente y se producirá un revestimiento en la confluencia, por lo que se forma una línea de soldadura, también llamada línea de unión.

II. Análisis de fallas y métodos para corregirlas

  1. La temperatura del material es demasiado bajaLos flujos de material fundido a baja temperatura tienen un rendimiento de confluencia deficiente y la línea de soldadura se forma fácilmente. Si aparecen marcas de soldadura en la misma posición tanto en el interior como en el exterior de un producto plástico, generalmente se trata de una soldadura inadecuada causada por la baja temperatura del material. Para solucionar este problema, se pueden aumentar adecuadamente las temperaturas del barril de alimentación y de la boquilla, o se puede prolongar el ciclo de inyección para aumentar la temperatura del material. Mientras tanto, se debe regular el flujo de refrigerante dentro del molde para aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
    En general, la resistencia de la línea de soldadura de productos plásticos es relativamente baja. Si la posición del molde con la línea de soldadura se puede calentar parcialmente para aumentar parcialmente la temperatura en la posición de soldadura, se puede mejorar la resistencia en la línea de soldadura. Cuando se utiliza un proceso de moldeo por inyección a baja temperatura para necesidades especiales, se puede aumentar la velocidad y la presión de inyección para mejorar el rendimiento de confluencia. También se puede agregar una pequeña dosis de lubricante a la fórmula de la materia prima para aumentar el rendimiento del flujo fundido.
  2. Defecto de mohoSe debe adoptar un menor número de compuertas y la posición de las mismas debe ser razonable para evitar una velocidad de llenado inconsistente y la interrupción del flujo de material fundido. Siempre que sea posible, se debe adoptar una compuerta de un solo punto. Para evitar que el material fundido a baja temperatura genere una marca de soldadura después de ser inyectado en la cavidad del molde, reduzca la temperatura del molde y agregue más agua fría al molde.
  3. Solución deficiente para la ventilación del moho. Compruebe primero si la ranura de ventilación está bloqueada por plástico solidificado u otra sustancia (especialmente algún material de fibra de vidrio) y verifique si hay una sustancia extraña en la compuerta. Si aún quedan manchas de carbonatación después de quitar los bloqueos adicionales, agregue una ranura de ventilación en la convergencia del flujo en el molde o cambie la ubicación de la compuerta. Reduzca la fuerza de sujeción del molde y aumente los intervalos de ventilación para acelerar la convergencia de los flujos de material. En términos del proceso de moldeo, se pueden tomar medidas para reducir la temperatura del material y la temperatura del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y disminuir la presión de inyección.
  4. Uso inadecuado de desmoldantesEn el moldeo por inyección, normalmente se aplica una pequeña cantidad de agente desmoldante de manera uniforme en las roscas y en otras posiciones que no son fáciles de desmoldar. En principio, el uso del agente desmoldante debe reducirse tanto como sea posible. En la producción en masa, nunca se debe utilizar un agente desmoldante.
  5. La estructura de los productos plásticos no está diseñada razonablemente.Si la pared del producto de plástico es demasiado delgada, el espesor difiere mucho o hay demasiados insertos, se producirá una soldadura deficiente. Al diseñar un producto de plástico, se debe garantizar que la parte más delgada del producto sea mayor que el espesor mínimo de pared permitido durante el conformado. Además, reduzca el número de insertos y haga que el espesor de pared sea lo más uniforme posible.
  6. El ángulo de soldadura es demasiado pequeñoCada tipo de plástico tiene su propio ángulo de soldadura único. Cuando convergen dos flujos de plástico fundido, la marca de soldadura aparecerá si el ángulo de convergencia es menor que el ángulo de soldadura límite y desaparecerá si el ángulo de convergencia es mayor que el ángulo de soldadura límite. Por lo general, el ángulo de soldadura límite es de alrededor de 135 grados.
  7. Otras causas. Diferentes grados de mala soldadura pueden ser causados por el uso de materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, manchas de aceite en el molde que no se limpian, material frío en la cavidad del molde o distribución desigual del relleno de fibra en el material fundido, un diseño irrazonable del sistema de enfriamiento del molde, solidificación rápida de la masa fundida, una baja temperatura del inserto, un orificio de boquilla pequeño, una capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de inyección o una gran pérdida de presión en el émbolo o el barril de la máquina.
    Para resolver estos problemas, se pueden tomar diferentes medidas en el proceso de operación, como el presecado de las materias primas, la limpieza regular del molde, el cambio del diseño de los canales de enfriamiento del molde, el control del flujo de agua de enfriamiento, el aumento de la temperatura de los insertos, la sustitución de boquillas con aberturas más grandes y el uso de máquinas de inyección con especificaciones más grandes.

Número IV: Distorsión Warp – ¿Qué es la distorsión Warp?

Debido a que la contracción interna del producto es inconsistente, la tensión interna es diferente y se produce distorsión.

Distorsión de deformación

Distorsión de deformación

Análisis de fallas y método para corregirlas

1. La orientación molecular está desequilibrada. Para minimizar la distorsión de deformación causada por la diversificación de la orientación molecular, se deben crear condiciones para reducir la orientación del flujo y relajar la tensión de orientación. El método más eficaz es reducir la temperatura del material fundido y la temperatura del molde. Cuando se utiliza este método, es mejor combinarlo con el tratamiento térmico de las piezas de plástico; de lo contrario, el efecto de reducción de la diversificación de la orientación molecular suele ser de corta duración. El método de tratamiento térmico es: después del desmoldeo, mantener la producto de plastico a temperatura alta durante un tiempo y luego enfriar gradualmente hasta temperatura ambiente. De esta manera, se puede eliminar en gran medida la tensión de orientación en el producto plástico.

2. Enfriamiento inadecuado. Al diseñar la estructura de un producto de plástico, la sección transversal de cada posición debe ser uniforme. El plástico debe mantenerse en el molde durante un tiempo suficiente para enfriarse y formarse. Para el diseño de un sistema de enfriamiento de moldes, las tuberías de enfriamiento deben estar en posiciones donde la temperatura sea fácil de elevar y el calor esté relativamente concentrado. En cuanto a las posiciones que se enfrían fácilmente, se debe adoptar un enfriamiento gradual para garantizar un enfriamiento equilibrado de cada posición del producto.

Problema de deformación

Problema de deformación

3. El sistema de compuerta del molde no está diseñado correctamente. Al determinar la posición de la compuerta, tenga en cuenta que el material fundido no impactará directamente en el núcleo y asegúrese de que la tensión en ambos lados del núcleo sea la misma. Para piezas de plástico rectangulares planas de gran tamaño, se debe utilizar una compuerta de membrana o una compuerta de múltiples puntos para materias primas de resina con una amplia orientación molecular y contracción, y no se debe utilizar una compuerta lateral; para piezas de anillo, se debe utilizar una compuerta de disco o una compuerta de rueda, y no se debe utilizar una compuerta lateral o una compuerta de punta fina; para piezas de carcasa, se debe utilizar una compuerta recta y, en la medida de lo posible, no se debe utilizar una compuerta lateral.

4. El sistema de desmoldeo y ventilación no está diseñado adecuadamente. El diseño en el molde, el ángulo de desmoldeo, la posición y la cantidad de expulsores deben diseñarse razonablemente para mejorar la resistencia del molde y la precisión de posicionamiento. Para moldes pequeños y medianos, se pueden diseñar y fabricar moldes antideformación de acuerdo con su comportamiento de deformación. Con respecto al funcionamiento del molde, la velocidad de expulsión o la carrera de expulsión deben reducirse adecuadamente.

5. Proceso de operación inadecuado. Los parámetros del proceso se deben ajustar de acuerdo con la situación real.

Número V: Defectos de marca de hundimiento – ¿Qué es la marca de hundimiento?

Las marcas de hundimiento son encogimientos desiguales de la superficie causados por un espesor de pared inconsistente del producto plástico.

Marcas de hundimiento

Marcas de hundimiento

Análisis de fallas y método para corregirlas

  1. La condición de moldeo por inyección no se controla adecuadamente. Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección, aumente la densidad de compresión del material fundido, prolongue el tiempo de inyección y de mantenimiento de la presión, compense el hundimiento del material fundido y aumente la capacidad de amortiguación de la inyección. Sin embargo, la presión no debe ser demasiado alta; de lo contrario, aparecerá la marca convexa. Si las marcas de hundimiento están alrededor de la compuerta, prolongar el tiempo de mantenimiento de la presión puede eliminarlas; si las marcas de hundimiento están en la pared gruesa, prolonga el tiempo de enfriamiento del producto plástico en el molde; si las marcas de hundimiento alrededor del inserto son causadas por una contracción parcial del material fundido, la razón principal es que la temperatura del inserto es demasiado baja; intente aumentar la temperatura del inserto para eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento son causadas por una alimentación insuficiente de material, aumente el material. Además de todo esto, el producto plástico debe enfriarse completamente en el molde.
  2. Defectos del molde. Según la situación real, amplíe adecuadamente la sección transversal de la compuerta y del canal, y la compuerta debe estar en una posición simétrica. La entrada de alimentación debe estar en la pared gruesa. Si aparecen marcas de hundimiento lejos de la compuerta, la causa suele ser que el flujo de material fundido no es uniforme en alguna posición del molde, lo que dificulta la transmisión de presión. Para resolver este problema, amplíe el sistema de inyección para permitir que el canal se extienda hasta la posición de las marcas de hundimiento. Para productos con paredes gruesas, se prefiere una compuerta de tipo ala.
  3. Las materias primas no pueden cumplir con los requisitos de moldeo. productos de plastico Con altos estándares de acabado, se deberá utilizar resina de baja contracción, o también se puede agregar la dosis adecuada de lubricante a la materia prima.
  4. Diseño inadecuado de la estructura del producto. El espesor de la pared del producto debe ser uniforme; si el espesor de la pared difiere mucho, se debe ajustar el parámetro de estructura del sistema de inyección o el espesor de la pared.
  5. Defectos de marcas de hundimiento

    Defectos de marcas de hundimiento

Número VI: Flow Mark-¿Qué es Flow Mark?

La marca de flujo es un trazo lineal en la superficie de un producto de moldeo que muestra la dirección del flujo del material fundido.

Marca de flujo

Marca de flujo

Análisis de fallas y método para corregirlas

  1. Las marcas de flujo en forma de anillo en la superficie de la pieza de plástico con la compuerta como centro son causadas por un movimiento de flujo deficiente. Para abordar este tipo de marcas de flujo, aumente la temperatura del molde y la boquilla, aumente la velocidad de inyección y de llenado, prolongue el tiempo de mantenimiento de la presión o agregue un calentador en la compuerta para aumentar la temperatura alrededor de la compuerta. También puede funcionar la expansión apropiada del área de la compuerta y el canal, mientras que la sección de la compuerta y el canal es preferiblemente circular, lo que puede garantizar el mejor llenado. Sin embargo, si la compuerta está en el área débil de la pieza de plástico, será cuadrada. Además, se debe colocar un pozo de babosa fría grande en la parte inferior del puerto de inyección y al final del canal; cuanto mayor sea la influencia de la temperatura del material en el rendimiento del flujo de la masa fundida, más atención se debe prestar al tamaño del pozo de babosa fría. El pozo de babosa fría debe colocarse al final de la dirección del flujo de la masa fundida desde el puerto de inyección.
  2. Las marcas de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico son causadas por el flujo irregular del material fundido en el canal. Cuando el material fundido fluye desde el canal con una sección estrecha hacia la cavidad con una sección más grande o el canal del molde es estrecho y el acabado es deficiente, el flujo de material es fácil de formar turbulencias, lo que da como resultado una marca de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico. Para abordar este tipo de marca de flujo, reduzca la velocidad de inyección de manera adecuada o controle la velocidad de inyección en modo lento-rápido-lento. La compuerta del molde debe tener una pared gruesa y, preferiblemente, tener la forma de un tipo de manija, un tipo de ventilador o un tipo de película. El canal y la compuerta se pueden agrandar para reducir la resistencia al flujo de material.
  3. Las marcas de flujo en forma de nube en la superficie de la pieza de plástico son causadas por gases volátiles. Cuando se utilizan ABS u otras resinas copolimerizadas, si la temperatura de procesamiento es alta, el gas volátil producido por la resina y el lubricante formará marcas de ondulación en forma de nube en la superficie del producto. Para resolver este problema, es necesario reducir la temperatura del molde y del cilindro, mejorar la ventilación del molde, reducir la temperatura del material y la velocidad de llenado, agrandar adecuadamente la sección de la compuerta y considerar cambiar el tipo de lubricante o reducir el uso de lubricante.

Número VII: Rayas de fibra de vidrio – ¿Qué son las rayas de fibra de vidrio?

Aspecto de la superficie: Productos de moldeo de plástico Las fibras de vidrio tienen varios defectos superficiales, como un color opaco y monótono, una textura áspera y puntos brillantes de metal, etc. Estos son especialmente obvios en la parte convexa del área de flujo del material, cerca de la línea de unión donde el fluido se encuentra nuevamente.

Causa física

Si la temperatura de inyección y la temperatura del molde son demasiado bajas, el material que contiene fibra de vidrio tiende a solidificarse rápidamente en la superficie del molde y la fibra de vidrio no se vuelve a fundir en el material. Cuando dos flujos se encuentran, la orientación de la fibra de vidrio es en la dirección de cada flujo, lo que dará lugar a una textura de superficie irregular en la intersección, lo que dará lugar a la formación de costuras de unión o líneas de flujo.

Este tipo de defecto es más evidente si el material fundido no se mezcla completamente en el cañón. Por ejemplo, si el recorrido del tornillo es demasiado largo, provocará que el material que no se ha mezclado bien también se inyecte.

Se pueden identificar causas relacionadas con los parámetros del proceso y sus mejoras:

  1. La velocidad de inyección es demasiado baja. Para aumentar la velocidad de inyección, considere usar un método de inyección de varios pasos, como el modo lento-rápido.
  2. La temperatura del molde es baja; aumentar la temperatura del molde podría mejorar las vetas de fibra de vidrio.
  3. La temperatura del material fundido es demasiado baja; aumente la temperatura del cañón y la contrapresión del tornillo para mejorarla.
  4. La temperatura del material fundido varía mucho: si el material fundido no está completamente mezclado, aumente la contrapresión del tornillo, reduzca la velocidad del tornillo y use el cañón más largo para acortar la carrera.

Número VIII: Marcas de expulsión: ¿Qué son las marcas de expulsión?

Aspecto de la superficie: Los fenómenos de blanqueamiento por tensión y aumento de tensión se encuentran en el lado del producto que está orientado hacia la boquilla, es decir, donde se encuentra la varilla de expulsión en el lado de expulsión del molde.

Causa física

Si la fuerza de desmoldeo es demasiado alta o la superficie de la varilla de expulsión es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy alta, lo que provocará deformación y, eventualmente, blanqueamiento en el área de expulsión.

Las causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras se pueden aplicar:

  1. La presión de mantenimiento es demasiado alta; disminuya la presión mientras mantiene la presión.
  2. El tiempo de mantener la presión es demasiado largo; acorte el tiempo de mantener la presión.
  3. El tiempo de retención del interruptor de presión es demasiado tarde. Avance el interruptor de mantenimiento de presión
  4. El tiempo de enfriamiento es demasiado corto; aumente el tiempo de enfriamiento

Las causas relacionadas con el diseño de moldes y sus mejoras se pueden aplicar:

  1. El ángulo de inclinación no es suficiente; aumente el ángulo de inclinación según la especificación, especialmente en el área de la marca de expulsión.
  2. El acabado de la superficie es demasiado rugoso; el molde debe pulirse bien en la dirección de desmoldeo.
  3. Se forma un vacío en el lado de expulsión. Instale una válvula de aire en el cor

Conclusión

Debido a las propiedades específicas de los plásticos, moldeo por inyección El moldeo por inyección es un proceso tecnológico muy complejo, a diferencia del proceso aparentemente relacionado de la fundición de metales, no es un proceso mecánico sino mecánico-físico. En el proceso de moldeo por inyección se obtiene una pieza moldeada que se caracteriza no solo por una forma específica sino también por una estructura específica resultante del flujo del material plastificado en el molde y del transcurso de su solidificación.

Dado que estos procesos se producen en forma de inyección, el diseñador de esta herramienta debe tener en cuenta, además de las cuestiones típicamente mecánicas, cuestiones relacionadas con la naturaleza física de la transformación del material. La construcción de una forma que funcione racionalmente requiere, al mismo tiempo, por parte del diseñador un conocimiento profundo de las capacidades técnicas de la máquina de moldeo por inyección, ya que se trata de una máquina con posibilidades extremadamente ricas que ofrecen sus equipos y numerosos programas de trabajo.

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Moldeo por inyección de PA con relleno de vidrio

¿Qué es el moldeo de plástico?

Moldeo de plástico El plástico se procesa mediante una máquina de moldeo por inyección. El plástico fundido se derretirá automáticamente después de salir. En todos los métodos de moldeo de plástico, el moldeo por inyección de plástico ha sido el más utilizado. El método comprende los siguientes pasos: se introduce el plástico termoplástico o el plástico termoendurecible en el cilindro calefactor de la máquina de moldeo por inyección y, cuando está completamente fundido, produce calor y calor por fricción mediante la presión del émbolo o el tornillo, y se inyecta en la cavidad del molde cerrado, después del curado, y luego se abre el molde y se saca el producto terminado.

Moldeo de plástico es el método principal para formar materiales termoplásticos. Modificaciones del Proceso de moldeo por inyección de plástico Se utilizan a veces para plásticos termoendurecibles.

El problema con Moldeo de plástico de materiales termoendurecibles El problema es que, bajo el calor, estos plásticos primero se ablandarán y luego se endurecerán hasta un estado infusible. Por lo tanto, es esencial que ningún material termoendurecible ablandado permanezca en la cámara de calentamiento durante el tiempo suficiente para endurecerse. El moldeo por inyección, el moldeo offset y el moldeo con una máquina de tipo tornillo superan este problema al licuar el material plástico termoendurecible justo cuando pasa por la boquilla de inyección hacia el interior de la cámara. molde de plástico, pero no antes.

Tecnología de moldes de plástico

Tipo de moldeo de plástico

Hay muchos tipos de procesos de moldeo de plástico, a continuación explicaremos brevemente cada tipo de molduras de plástico.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un método para formar artículos huecos a partir de materiales termoplásticos.

El moldeo por soplado es un proceso que consiste en formar un tubo fundido de material termoplástico y luego, con el uso de aire comprimido, inflar el tubo para adaptarlo al interior de un molde de soplado enfriado. Los métodos más comunes son la extrusión, la inyección y el moldeo por inyección-estiramiento-soplado.

El método de extrusión continua utiliza una extrusora que funciona continuamente con un cabezal de troquel ajustado que forma el tubo de plástico fundido. Luego, el tubo se sujeta entre dos mitades del molde. Se inserta un pasador o aguja de soplado en el tubo y se utiliza aire comprimido para inflar la pieza y adaptarla al interior del molde enfriado. La extrusión con acumulador es similar, sin embargo, el material plástico fundido se acumula en una cámara antes de ser forzado a pasar a través de un troquel para formar el tubo.

Moldeo por inyección

Moldeo por inyección y soplado es un proceso de moldeo por inyección de una preforma (similar a un tubo de ensayo) y, a continuación, se lleva la preforma templada a un molde de soplado para llenarla con aire comprimido para que se ajuste al interior del molde de soplado. El moldeo por inyección-estiramiento-soplado puede ser un proceso de una sola etapa similar al moldeo por inyección-soplado estándar, al añadir el elemento de estiramiento antes del moldeado por soplado. También es posible un proceso de dos etapas, en el que se fabrica una preforma en una máquina de moldeo por inyección y, a continuación, se lleva a una máquina de moldeo por recalentamiento-estiramiento-soplado para el recalentamiento de la preforma y el moldeado por soplado final en un molde de soplado.

Moldeo por termoformado

moldeo de plastico

Empresa de moldeo de plástico, máquinas de moldeo por inyección desde 60 Ton hasta 2000 Ton

El termoformado de láminas de plástico se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. Este proceso consiste en calentar una lámina termoplástica hasta que alcance un estado plástico moldeable y luego aplicarle aire y/o ayudas mecánicas para darle la forma que mejor se adapte a los contornos de un molde.

La presión del aire puede variar desde casi cero hasta varios cientos de psi. Hasta aproximadamente 14 psi (presión atmosférica), la presión se obtiene evacuando el espacio entre la lámina y el molde para aprovechar esta presión atmosférica. Este rango, conocido como conformado al vacío, dará una reproducción satisfactoria de la configuración del molde en la mayoría de las aplicaciones de conformado.

Moldeo por transferencia de termoendurecedores

Moldeo por transferencia de termoendurecedores Se utiliza más generalmente para plásticos termoendurecibles. Este método es como el moldeo por compresión en el sentido de que el plástico se cura hasta un estado infusible en un molde bajo calor y presión. Se diferencia del moldeo por compresión en que el plástico se calienta hasta un punto de plasticidad antes de llegar al molde y se introduce a presión en un molde cerrado mediante un émbolo accionado hidráulicamente.

El moldeo por transferencia Themoset se desarrolló para facilitar el moldeo de productos complejos con orificios pequeños y profundos o numerosos insertos de metal. El compuesto de moldeo seco que se utiliza en el moldeo por compresión a veces altera la posición de los insertos de metal y los pasadores que forman los orificios. El material plástico licuado en el moldeo por transferencia fluye alrededor de estas piezas de metal sin hacer que cambien de posición.

Moldeo por inyección de reacción

El moldeo por inyección reactiva (RIM) es una técnica de procesamiento relativamente nueva que rápidamente se ha sumado a los métodos más tradicionales. A diferencia del moldeo líquido, los dos componentes líquidos, polioles e isocianatos, se mezclan en una cámara a temperaturas relativamente bajas (75° – 140° F) antes de inyectarlos en un molde cerrado. Se produce una reacción exotérmica y, en consecuencia, el RIM requiere mucho menos consumo de energía que cualquier otro sistema de moldeo por inyección.

Los tres tipos principales de sistemas RIM de poliuretano son la espuma estructural rígida, los elastómeros de bajo módulo y los elastómeros de alto módulo.

El RIM reforzado (R-RIM) consiste en la adición de materiales como fibra de vidrio picada o molida al poliuretano para mejorar la rigidez y aumentar el módulo, ampliando así la gama de aplicaciones.

Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es el método más común para formar materiales termoendurecibles. No se suele utilizar para termoplásticos.

El moldeo por compresión es simplemente la compresión de un material en una forma deseada mediante la aplicación de calor y presión al material en un molde.

El polvo de moldeo de plástico, mezclado con materiales o rellenos como harina de madera y celulosa para reforzar o dar otras cualidades añadidas al producto terminado, se coloca directamente en la cavidad abierta del molde. Luego, el molde se cierra, presionando el plástico hacia abajo y haciendo que fluya por todo el molde. Mientras el molde calentado está cerrado, el material termoendurecible sufre un cambio químico que lo endurece permanentemente hasta adoptar la forma del molde. Los tres factores de moldeo por compresión (presión, temperatura y tiempo que el molde está cerrado) varían según el diseño del artículo terminado y el material que se está moldeando.

Moldeo por extrusión

El moldeo por extrusión es el método empleado para formar materiales termoplásticos en láminas continuas, películas, tubos, varillas, perfiles y filamentos, y para recubrir alambres, cables y cordones.

En la extrusión, el material plástico seco se carga primero en una tolva y luego se introduce en una cámara de calentamiento larga por la que se mueve mediante la acción de un tornillo que gira continuamente. Al final de la cámara de calentamiento, el plástico fundido se expulsa a través de una pequeña abertura o matriz con la forma deseada en el producto terminado. A medida que el plástico extruido sale de la matriz, se introduce en una cinta transportadora donde se enfría, generalmente mediante sopladores o por inmersión en agua.

En el caso del revestimiento de cables y alambres, el termoplástico se extruye alrededor de una longitud continua de cable o alambre que, al igual que el plástico, pasa a través de la matriz de extrusión. El alambre revestido se enrolla en tambores después de enfriarse.

En la producción de películas o láminas anchas, el plástico se extruye en forma de tubo. Este tubo puede partirse a medida que sale de la matriz y luego estirarse y adelgazarse hasta obtener las dimensiones deseadas en la película terminada.

En un proceso diferente, el tubo extruido se infla a medida que sale del molde, y el grado de inflado del tubo regula el espesor de la película final.

Herramientas para moldes de inyección de plástico

Guía de conocimientos sobre moldeo de plástico

1 Los conocimientos básicos del moldeo de plástico.
1.1 Características y composición del moldeo por inyección de plástico.

El moldeo por inyección de plástico consiste en llenar un molde cerrado con material de moldeo fundido a alta presión. La presión a la que debe someterse la cavidad de moldeo de plástico es de aproximadamente 400 KGF/CM2, aproximadamente 400 atmósferas. Esta alta presión para fabricar un producto es una característica que no solo es una ventaja, sino también una desventaja. En otras palabras, el molde siempre debe ser estable, por lo que su precio siempre es alto. Por lo tanto, debe producirse en masa para poder soportar los altos costos del molde. Por ejemplo, la producción de cada lote debe ser de más de 10000 piezas para que sea razonable. En otras palabras, moldeo de plástico El trabajo seguramente tiene que ser una producción en masa.

Algunos pasos del proceso de moldeo de plástico:
1.1.1 Cierre
Cierre la seguridad y luego comience a moldear.
1.1.2 Molde de sujeción
Avanzar la placa móvil para cerrar el molde. Cuando el molde está cerrado, también está bloqueado.

1.1.3 Inyección (incluida la sujeción con prensa)
El tornillo avanza rápidamente e inyecta el material plástico fundido formado en la cavidad del molde para llenarlo por completo. Esta acción, que se mantiene al mismo tiempo después de llenarlo por completo, se denomina en particular "presión de retención". La presión que debe soportar el molde cuando se llena por completo se denomina generalmente "presión de inyección" o "presión única".

1.1.4 Enfriamiento (y siguiente paso del proyecto de plastificación)

El proceso de esperar a que el material formado en la cavidad del molde se enfríe se denomina "enfriamiento". En este momento, el dispositivo de inyección también está listo para el siguiente paso, este proceso se denomina "proceso de plastificación". El material moldeado se coloca en la tolva, ingresa al tubo calentado para calentarlo, se basa en la rotación del tornillo que convierte la materia prima en estado fundido.

1.1.5 Apertura del molde

Mueva la tabla móvil hacia atrás y el molde se abrirá.

1.1.6 Apertura de la puerta de seguridad

Al abrir la puerta de seguridad, la máquina pasará al estado de espera.

1.1.7 Recogida

Sacar el producto, comprobar cuidadosamente si queda algo en la cavidad del molde, y toda esta operación de formación se llama tiempo de ciclo de moldeo. El producto terminado se forma según la forma del molde. El molde se compone del molde izquierdo y el molde derecho. Estos dos lados de los moldes quedan con huecos, y el material fluirá hacia los huecos y se comprimirá para terminar el producto. Hay tres líneas principales del camino del material de moldeo antes de que fluya hacia el lado izquierdo y el lado derecho, bebedero, canal, compuerta, etc.

1.2 Máquina de moldeo por inyección

La máquina de moldeo por inyección se distingue de dos grandes proyectos, se dividen en dos, dispositivo de sujeción y dispositivo de inyección.

1.2.2 Dispositivo de sujeción

Al cerrar el molde, el material de moldeo se enfría y se solidifica en la cavidad del molde. La apertura de la cavidad del molde y la extracción del producto terminado es la acción del dispositivo de sujeción.

1.2.3 Dispositivo de inyección

Inyección del material plástico en la cavidad del molde denominada 'dispositivo de inyección'

A continuación se describe la capacidad de la máquina de moldeo por inyección, hay tres disposiciones para distinguir la capacidad de la misma.

A. Fuerza de sujeción

Cuando se realiza la inyección, el molde no se abrirá por la fuerza de sujeción máxima, expresada en número de TON.

B. Volumen de inyección

El peso de un disparo generalmente se expresa en términos de gramos.

C. Capacidad plastificante

Una cierta cantidad de tiempo capaz de fundir la cantidad de resina, esto generalmente se expresa en términos de gramos. La parte más importante es la fuerza de sujeción, el área del artículo moldeado se refiere al molde perpendicular a la sombra de la dirección de apertura y cierre (básicamente el área del molde). La presión promedio dentro del molde sumada al área de proyección se llama fuerza de sujeción. Si el "área de proyección × presión promedio" del molde es mayor que la "fuerza de sujeción", entonces los moldes del lado izquierdo y derecho serán empujados hacia afuera.

Fuerza de sujeción = área de proyección × presión promedio dentro del molde En general, el molde puede soportar una presión de 400KGF/Cm2, así que con base en esta cifra se calcula la fuerza de sujeción, pero la fuerza de sujeción a menudo se basa en la forma de los materiales de formación y la forma del producto varía, la diferencia entre los parámetros más grandes como PE, PP, PS, materiales ABS, estas materias primas se utilizan para hacer la caja poco profunda, el parámetro es 300KGF/CM2.

Si la profundidad de la caja es mayor, el parámetro es 400 KGF/CM2. Si se trata de productos pequeños pero de alta precisión, el área de proyección es de aproximadamente 10 CM2 o menos, sus parámetros son 600 KGF/CM2. Los parámetros más pequeños, como los materiales PVC, PC, POM, AS, también se utilizan para hacer una caja poco profunda, los parámetros de 400 KGF/CM2, si se trata de una caja profunda, sus parámetros son 500 KGF/CM2, si se trata de productos pequeños y de alta precisión, el área de proyección de aproximadamente 10 CM2 por debajo, su parámetro es 800 KGF/CM2.

Para trabajar con Moldeo de plástico No es fácil, si tienes un proyecto que necesita moldeo de plástico servicio que necesita para encontrar una empresa de moldeo de plástico profesional que lo respalde, para reducir su molde de plástico y Costo del moldeo por inyección, encuentra un Empresa de moldeo china Para apoyarte será una de las mejores opciones, moldes de plástico y piezas de moldeo de Empresa china de moldes tiene un precio económico y un plazo de entrega corto, esta no es razón para que no elija a su proveedor de moldeo de plástico de China, en el mundo, sobre 80% o empresas extranjeras que compran productos de China, China es el país fabricante más grande del mundo, esto no tiene duda al respecto,

Molde de caja de plástico

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Moldes de plástico y piezas de moldeo de plástico Servicio: Su solución integral

Sincere Tech es un Las 10 principales empresas de moldes de inyección en ChinaOfrecemos servicios de moldeo por inyección y moldeo de plástico a todo el mundo. Exportamos 90% de nuestros moldes y piezas a Estados Unidos, Europa y el mundo. SINCERE TECH es una empresa de “todo en uno, una sola responsabilidad”. Nuestros profesionales en termoplásticos capacitados y con mentalidad de calidad están comprometidos con un servicio superior, brindando soluciones a las necesidades de los clientes desde el concepto hasta el producto terminado. En nuestras modernas instalaciones de moldeo de plástico, se le garantizará:

  • Productos de primera calidad
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  • Procesos de fabricación rentables
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Somos capaces de producir una amplia variedad de piezas y componentes plásticos, para industrias de todo tipo, incluyendo:

  • Rejillas de ventilación del aire acondicionado
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  • Ataduras de botellas
  • Cajas
  • Soportes
  • Hebillas
  • Casos
  • Clips
  • Cajas de componentes
  • Periféricos de computadora
  • Conectores
  • Envases cosméticos
  • Placas frontales de DVD/VCR
  • Extrusiones de grifos
  • Bases para macetas
  • Bloques de fusibles
  • Palanca de cambios
  • Perillas
  • Engranajes
  • Carcasas
  • Cajas de conexiones
  • Llaveros
  • Perillas
  • Lentes
  • Tubos de luz
  • Carcasas de motor
  • Placas de identificación
  • Partes del teléfono
  • Botones pulsadores
  • Tapas del radiador
  • Piezas del cinturón de seguridad
  • Escudos
  • Espaciadores
  • Carretes
  • Interruptores
  • Zócalos de luces traseras
  • Juguetes
  • Placas de ajuste
  • Partes de la máquina de escribir
  • Respiraderos
  • Viales
  • Cuñas
  • Piezas de elevalunas
  • Blindajes de cables

Capacidades de SINCERE TECHempresa de fabricación de moldes de plástico

Las máquinas de moldeo de SINCERE TECH tienen una capacidad de entre 60 y 2000 toneladas. Estamos equipados para moldear productos de muchas variedades y grados de resina, cada uno con diferentes propiedades, entre las que se incluyen:

  • Resinas termoplásticas de uso corriente
  • Resinas de grado de ingeniería (rellenas y sin relleno)
  • Materiales elastoméricos

Lea más detalles sobre nuestras instalaciones y equipos de producción.

Además, nuestras instalaciones pueden proporcionar una serie de operaciones secundarias, como:

  • Asamblea
  • Tampografía
  • Cuadro
  • Perforación
  • Soldadura ultrasónica
  • Molienda
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Lea más detalles sobre nuestros Instalaciones y equipos de producción.

Le invitamos a enviarnos su nuevo proyecto, le cotizaremos en 24 horas, le ofreceremos la mejor solución para su nuevo proyecto para ahorrarle precio, no solo el proceso de moldeo por inyección, pero moldeo de caucho, piezas de metal etc.

 

Fabricante de moldes de inyección en China

¿Qué es una prensa de moldeo por inyección de plástico?

Prensa de moldeo por inyección de plásticoPrensa de moldeo por inyección de plástico Se llama simplemente prensa. La prensa de moldeo por inyección de plástico sostiene el molde de plástico En la que se dan forma a los componentes. La prensa de moldeo se clasifica por tonelaje, que expresa la cantidad de fuerza de sujeción que la máquina puede generar. Esta presión mantiene el molde cerrado durante el proceso de inyección. El tonelaje puede variar desde menos de 5 toneladas hasta más de 5000 toneladas, y las cifras más altas se utilizan en comparativamente pocas operaciones de fabricación.

Prensa de moldeo por inyección de plástico puede sujetar el moldes de plástico En posición horizontal o vertical. La mayoría está orientada horizontalmente, pero las máquinas verticales se utilizan en algunas aplicaciones específicas, como moldeo por inserción ( haga clic aquí (para saber más sobre el moldeo por inserción) permitiendo que la máquina aproveche la gravedad.

Prensa de moldeo por inyección de plástico Se utiliza para crear muchas cosas, como cartones de leche, envases, tapas de botellas, tableros de instrumentos de automóviles, peines de bolsillo y la mayoría de los demás productos plásticos disponibles en la actualidad. Se sabe que moldeo por inyección Es el método más común de fabricación de piezas. Es ideal para producir grandes volúmenes del mismo objeto. Ir a moldeo por inyección Pagina para saber mas Acerca del moldeo por inyección.

Componentes básicos de una prensa de moldeo por inyección de plástico

Los componentes básicos de una prensa de moldeo por inyección de plástico son fundamentales para su funcionalidad y contribuyen a la precisión y eficiencia del proceso de moldeo por inyección. Sincere Tech China Mold Maker, un destacado actor de la industria, entiende la importancia de cada componente para ofrecer soluciones de fabricación de primer nivel. Profundicemos en los elementos esenciales que constituyen una prensa de moldeo por inyección de plástico:

1. Unidad de inyección:

  • Tolva:
    • La tolva sirve como depósito para la materia prima plástica. Sincere Tech garantiza que el diseño de la tolva facilite la carga eficiente del material y evite la contaminación.
  • Barril:
    • Dentro del cañón, el material plástico se somete a un calentamiento y presurización controlados. Los cañones de Sincere Tech están diseñados para una transferencia de calor y durabilidad óptimas, lo que garantiza una fusión uniforme del plástico.
  • Tornillo o émbolo:
    • El tornillo o émbolo es responsable de transportar el material plástico fundido desde el barril hasta el molde. Los tornillos y émbolos diseñados con precisión de Sincere Tech garantizan un proceso de inyección consistente y confiable.

2. Unidad de sujeción:

  • Moho:
    • El molde define la forma y las características del producto final. Sincere Tech se especializa en diseños de moldes personalizados, adaptados a los requisitos específicos de clientes de diversas industrias.
  • Mecanismo de sujeción:
    • El mecanismo de sujeción garantiza que el molde permanezca cerrado de forma segura durante el proceso de inyección. Los robustos sistemas de sujeción de Sincere Tech garantizan estabilidad y precisión en el proceso de moldeo.
  • Sistema de enfriamiento:
    • El control eficiente de la temperatura es fundamental para la solidificación del plástico dentro del molde. Sincere Tech integra sistemas de enfriamiento avanzados para mantener niveles de temperatura precisos, lo que contribuye a la calidad general de los productos moldeados.

Estos componentes funcionan en perfecta armonía durante el proceso de moldeo por inyección, lo que refleja el compromiso de Sincere Tech con la excelencia en cada faceta de la tecnología de prensas de moldeo por inyección de plástico. Su atención al detalle en el diseño y la fabricación de estos componentes garantiza que los clientes reciban maquinaria confiable y de alto rendimiento para sus necesidades de producción.

Ventajas de la prensa de moldeo por inyección de plástico

La tecnología de prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech China Mold Maker ofrece una multitud de ventajas, lo que la posiciona como una opción preferida para los fabricantes que buscan precisión, eficiencia y versatilidad. Estas son las principales ventajas asociadas con la prensa de moldeo por inyección de plástico:

1. Alta precisión y exactitud:

  • La tecnología de la prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech se destaca en la producción de diseños intrincados y complejos con una precisión excepcional. Los sistemas de control avanzados y la ingeniería precisa contribuyen a la reproducción consistente de moldes detallados, cumpliendo con los estándares de calidad más estrictos.

2. Tasas de producción eficientes:

  • La eficiencia de la tecnología de la prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech se traduce en altas tasas de producción. Los ciclos de inyección rápidos, junto con componentes confiables y duraderos, garantizan que los fabricantes puedan cumplir con los exigentes cronogramas de producción y reducir el tiempo de comercialización de sus productos.

3. Versatilidad en el uso del material:

  • Sincere Tech entiende la importancia de la flexibilidad de los materiales en la fabricación. Su tecnología de prensas de moldeo por inyección de plástico se adapta a una amplia gama de materiales, desde polímeros tradicionales hasta plásticos de ingeniería avanzados. Esta versatilidad permite a los clientes elegir el material más adecuado para su aplicación específica.

4. Reducción de residuos de materiales:

  • El control preciso del proceso de inyección minimiza el desperdicio de material. La tecnología de Sincere Tech garantiza que se inyecte la cantidad correcta de material en el molde, lo que reduce el exceso y optimiza el uso de los recursos. Este compromiso con la sostenibilidad se alinea con los objetivos ambientales globales.

5. Rentabilidad:

  • La eficiencia y precisión de la tecnología de la prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech contribuyen a la rentabilidad de la fabricación. La reducción de desechos, los ciclos de producción más rápidos y el funcionamiento confiable dan como resultado ahorros de costos generales para los clientes.

6. Escalabilidad:

  • Ya sea que se trate de producción a pequeña escala o de fabricación a gran escala, la tecnología de prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech es escalable para satisfacer distintas necesidades de producción. Esta escalabilidad es crucial para adaptarse a las demandas del mercado y al crecimiento empresarial.

7. Control de calidad consistente:

  • Sincere Tech pone un gran énfasis en el control de calidad durante todo el proceso de fabricación. Los mecanismos de control precisos de su tecnología de prensas de moldeo por inyección de plástico garantizan una calidad constante del producto, lo que minimiza los defectos y los rechazos.

8. Soluciones personalizadas para diversas industrias:

  • La experiencia de Sincere Tech le permite brindar soluciones personalizadas para diversas industrias, como la automotriz, los bienes de consumo, los dispositivos médicos y el embalaje. Su conocimiento de los requisitos específicos de la industria garantiza que los clientes reciban soluciones personalizadas que se ajusten a sus necesidades únicas.

En esencia, la tecnología de prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech China Mold Maker ofrece un paquete integral de ventajas, lo que la convierte en una opción confiable y eficiente para los fabricantes que buscan la excelencia en los procesos de moldeo por inyección de plástico.

Tipos de prensas de moldeo por inyección de plástico

Sincere Tech China Mold Maker ofrece una gama de tecnologías de prensas de moldeo por inyección de plástico, cada una de las cuales se adapta a necesidades y preferencias específicas. Estos son los principales tipos de prensas de moldeo por inyección de plástico que ofrece Sincere Tech:

1. Prensa de moldeo por inyección hidráulica:

  • Descripción: Hidráulico molde de inyección Las prensas utilizan sistemas hidráulicos para accionar los distintos componentes de la máquina. Estos sistemas proporcionan una gran fuerza y son conocidos por su robustez.
  • Ventajas:
    • Alta fuerza de sujeción adecuada para moldes grandes.
    • Versatilidad en el manejo de una variedad de materiales.
    • Fiable y duradero, con menores requisitos de mantenimiento.

2. Prensa de moldeo por inyección eléctrica:

  • Descripción: Las prensas de inyección eléctricas se basan en servomotores eléctricos para accionar los componentes de la máquina. Este tipo es apreciado por su precisión, eficiencia energética y exactitud.
  • Ventajas:
    • Mayor eficiencia energética y menores costes operativos.
    • Mayor precisión y control sobre el proceso de inyección.
    • Funcionamiento más silencioso en comparación con sus homólogos hidráulicos.

3. Prensa de moldeo por inyección híbrida:

  • Descripción: Las prensas de inyección híbridas combinan sistemas hidráulicos y eléctricos para optimizar el rendimiento. Suelen utilizar motores eléctricos para la plastificación y sistemas hidráulicos para la sujeción.
  • Ventajas:
    • Equilibra la eficiencia energética de los sistemas eléctricos con la potencia de los sistemas hidráulicos.
    • Proporciona flexibilidad para adaptarse a diferentes requisitos de producción.
    • Ofrece una precisión mejorada en los procesos de moldeo por inyección.

Sincere Tech China Mold Maker se destaca en la entrega de este tipo de máquinas de prensado de moldes de inyección de plástico, lo que garantiza que los clientes tengan la flexibilidad de elegir la tecnología que mejor se adapte a sus necesidades de producción específicas. El compromiso de la empresa con la innovación y la personalización le permite mantenerse a la vanguardia de la industria, satisfaciendo las demandas cambiantes de varios sectores de fabricación.

Si eres un molde de plástico empresa manufacturera que produce cualquier cosa desde Juguetes de plástico moldeado a las piezas del coche y no estás utilizando Prensa de moldeo por inyección de plástico Para producir sus piezas, gastará demasiado dinero. De hecho, si utiliza Prensa de moldeo por inyección de plástico Proporciona ahorros adicionales a los fabricantes porque el plástico es más barato que el metal y los fabricantes pagan menos piezas. Como resultado, se utilizan ampliamente debido a la alta calidad del producto final.

Uno de Prensa de moldeo por inyección de plástico Puedes elegir en el mercado. Moldeador de inyección de plástico (YS-1180). Esta máquina tiene una placa móvil con estructura de puente tipo caja y una placa de molde trasera de alta rigidez totalmente conectada. A través del análisis de elementos finitos, puede evitar la deformación de la placa de molde, resistir la fatiga, tener una alta precisión de repetición, distribuir la fuerza de cierre del molde de manera uniforme, aumentar en gran medida la vida útil del molde y reducir la velocidad de cierre. costo del moldeo por inyección.

Otra opción de La prensa de moldeo por inyección de plástico es una máquina de moldeo por inyección de plástico HDT-200 de 200 toneladasEsta máquina se presenta en dos series: la serie HDT y la serie HDF. La fuerza de sujeción de las máquinas HDT es de 80 a 2200 toneladas y el peso de la inyección es de 80 g a 2 kg. Estas máquinas tienen una gran fuerza de cierre y una inyección muy precisa, además de un rendimiento estable, etc.

Mientras tanto, las máquinas HDF son un tipo de Prensa de moldeo por inyección de plástico de alta velocidadEl tiempo de ciclo de la máquina es muy corto (2,6 segundos-3,6 segundos) con una alta presión de inyección (que puede alcanzar los 240 MPA) y una inyección de alta velocidad (que puede alcanzar los 600 MM/S). Esta máquina se puede utilizar para producir productos de pared delgada, especialmente cajas y contenedores de bocadillos de pared delgada (con un espesor de pared de 0,4 mm).Molde de plástico

O puede elegir otra opción entre otras prensas de moldeo por inyección de plástico disponibles en el mercado. Simplemente elija la que se ajuste a sus necesidades y presupuesto, y seguramente encontrará la que está buscando.

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Fabricante de moldes de China

Fabricante de moldes de plástico significa un fabricante o empresa profesional que diseña y fabrica moldes de plástico que se utilizan para producir productos de plástico mediante un proceso de moldeo por inyección. El fabricante de moldes de plástico utiliza una variedad de métodos, máquinas y técnicas para fabricar moldes de plástico que sean duraderos, precisos y capaces de producir miles o millones de productos de plástico de la misma calidad.

Algunos de los procesos de fabricación de moldes que puede realizar un fabricante de moldes de plástico incluyen: diseño de moldes, análisis de flujo de moldes, mecanizado CNC, mecanizado por electroerosión, mecanizado por engrase, mecanizado por fresado, ajuste, montaje y prueba de moldes, y realización de modificaciones para mejorar el rendimiento del molde para obtener un molde final perfecto. Todos estos trabajos están a cargo del fabricante de moldes de plástico profesional. Los fabricantes de moldes de plástico desempeñan un papel crucial en las industrias manufactureras.

Fabricante de moldes de plástico

Fabricante de moldes de plástico

¿Cuáles son los beneficios de utilizar un fabricante de moldes de plástico?

Existen varios beneficios al utilizar un fabricante de moldes de plástico para sus necesidades de producción.

En primer lugar, los fabricantes de moldes de plástico pueden crear moldes de plástico de gran precisión que cumplan con sus requisitos de diseño específicos. Esto garantiza que su producto final sea de alta calidad y consistencia, lo que resolverá sus problemas.

En segundo lugar, el uso de un fabricante de moldes de plástico puede ayudar a reducir los costos de producción a largo plazo. Por supuesto, el costo inicial del molde de plástico es alto, una vez que se crea el molde inicial, se puede usar repetidamente para producir grandes cantidades de productos de plástico, ahorrando tiempo y dinero en herramientas y costos de configuración.

Además, los fabricantes de moldes de plástico pueden ayudar a mejorar la eficiencia de la producción al agilizar el proceso de fabricación. Con moldes personalizados, puede producir productos a un ritmo más rápido y con menos desperdicio, lo que aumenta la productividad y la rentabilidad.

Tipos de moldes de plástico

Existen varios tipos de moldes de plástico disponibles, cada uno de ellos con usos especiales. Veremos algunos de los tipos de moldes de plástico más utilizados en el mercado.

Moldes de inyección: El tipo de molde de plástico más común que se utiliza en la industria son los moldes de inyección. Se emplean en la producción de diversos artículos de plástico, como artículos para el hogar, componentes electrónicos y piezas de vehículos. Durante el proceso de moldeo, las dos partes de un molde de inyección (una mitad fija y una mitad móvil) se sujetan entre sí. Se utiliza alta presión para inyectar plástico fundido en la cavidad del molde, donde se enfría y se endurece para adoptar la forma requerida.

Moldes de soplado: Botellas, contenedores y tanques son solo algunos ejemplos de los productos de plástico huecos que se fabrican con moldes de soplado. Para que el plástico se expanda y adopte la forma del molde, se inyecta aire en un parisón, que es un tubo hueco lleno de plástico fundido, dentro de la cavidad del molde. Según la necesidad, los moldes de soplado se pueden construir a partir de una variedad de materiales, como acero, plástico y aluminio.

Moldes de compresión: Los moldes de compresión se utilizan para fabricar artículos de plástico con excelente precisión y resistencia. Se inserta una lámina o pellet de plástico calentado en la cavidad del molde y se comprime bajo una presión intensa para adoptar la forma requerida. Los moldes de compresión se utilizan ampliamente en la producción de productos de diseño intrincado con dimensiones precisas, como piezas para automóviles y aviones.

Moldes rotacionales: también conocidos como rotomoldes, los moldes rotacionales se utilizan para fabricar artículos de plástico huecos y de gran tamaño, como equipos de juegos, tanques y contenedores. El procedimiento implica calentar la cámara del molde y girarla en dos direcciones perpendiculares para que el plástico fundido cubra la superficie interna del molde de manera uniforme. Los moldes rotacionales son increíblemente adaptables y pueden crear formas intrincadas con un espesor de pared constante.

Moldes para termoformado: Los envases tipo concha, las bandejas de embalaje y los vasos desechables son ejemplos de productos con paredes de plástico delgadas que se fabrican mediante moldes para termoformado. Se calienta una lámina termoplástica hasta que se vuelve maleable, momento en el que se forma sobre una cavidad de molde con la ayuda de un tapón mecánico o presión de vacío. Los moldes para termoformado son económicos y apropiados para la fabricación a gran escala.

Cada tipo de molde de plástico personalizado es adecuado para diferentes tipos de industria y cada uno tiene sus propias ventajas y limitaciones. Un fabricante de moldes de plástico puede ayudarlo a elegir el mejor molde según su proyecto. Si no sabe qué tipo de moldes debe usar, contáctenos para solicitar un presupuesto. Le ofreceremos un tipo de molde adecuado para su proyecto.

¿Cuál es el proceso para hacer un molde de plástico?

Para crear un molde de plástico se suelen seguir los siguientes pasos:

Diseño de la pieza: el primer paso para hacer un molde de plástico es el diseño de la pieza, lo que significa que debe tener un diseño de pieza que desee tener en la vida útil para usar o vender.
Prototipo: una vez que hayas hecho el diseño, necesitas probar la función y mejorar el diseño si es necesario, por lo que puede ser necesario el prototipo de impresión 3D o mecanizado CNC para probar la función hasta que todo esté bien.
Diseño de moldes: una vez que se aprueba el diseño de la pieza, el fabricante de moldes de plástico debe comenzar a diseñar el molde. El fabricante de moldes de plástico utilizará este diseño para desarrollar y fabricar un molde que haga exactamente la pieza de plástico requerida.
Mecanizado: A continuación, mediante maquinaria CNC (control numérico por computadora), se mecanizan los componentes del molde hechos de metal u otros materiales.
Ensamblaje: las piezas mecanizadas se juntan para crear el molde. Esto puede incluir la fijación de los componentes en su lugar con pernos, soldadura u otras técnicas.
Pruebas: Para asegurarse de que el molde funciona bien y crea la pieza de plástico adecuada, se lo somete a pruebas. Para mejorar el rendimiento, esto puede implicar modificar o ajustar los componentes del molde.
Acabado: El molde se completa según los estándares necesarios, lo que puede implicar recubrimiento, pulido u otros tratamientos para prolongar su vida útil.
Calificación: El molde está calificado para garantizar que satisface los requisitos necesarios y puede producir componentes plásticos de alta calidad.

Fabricar un molde de plástico es una operación difícil que requiere precisión, conocimiento y ciertas herramientas. Un fabricante de moldes de plástico competente posee la experiencia y las habilidades necesarias para garantizar el éxito de su proceso de fabricación de plástico.

Un hongo llamado moho crece en una variedad de materiales. Los mohos obtienen energía mediante el consumo de otras sustancias, a diferencia de las plantas que obtienen su alimento mediante la fotosíntesis. Por ejemplo, si hay moho en el pan, es probable que se esté comiendo el pan mismo. De manera similar, es posible que la madera y otros componentes de las paredes sean la fuente del moho.

Hay un par de posibilidades en particular que deberías considerar si estás interesado en Fabricantes de moldes de inyección Pero no sabe dónde buscarlos. Puede estar seguro de que obtendrá la más alta calidad y valor al seleccionar estas empresas específicas de fabricación de moldes de inyección en lugar de otras, lo que obviamente es muy importante para todos.

Ponga en práctica el uso de moldes de plástico:

En Fabricante de moldes de plástico Resource se considera la mejor fuente de Internet en lo que se refiere a información sobre máquinas y resinas. El proceso de moldeo por inyección y la industria del plástico se han convertido en una industria increíble y multimillonaria, y el moldeo por inyección ha hecho posible la construcción barata y duradera de diversos artículos industriales y de consumo que han tenido un profundo impacto en la sociedad.

Son una empresa cuyo objetivo es educar tanto a los clientes como a los ingenieros tanto como sea posible brindándoles información sobre fabricantes, resinas, materiales y cualquier otra cosa relacionada con moldeo por inyección.

El equipo utilizado en el moldeo por inyección:

Sus productos incluyen ceras para moldes, soluciones de barrera formadoras de películas de alcohol polivinílico o PVA y pulimentos para moldes y compuestos para pulir y limpiadores de moho. Lo bueno de estos productos es que la mayoría son ecológicos y solo contienen ingredientes que no son peligrosos.

El moldeo por inyección es un método de moldeo en el que el material de moldeo se coloca primero en una cavidad de molde abierta y calentada. Luego, el molde se cierra con una fuerza superior fuerte o un elemento de tapón y se aplica presión para forzar el material a entrar en contacto con todas las áreas del molde. Luego, se mantienen el calor y la presión adecuados hasta que el material de moldeo se haya curado por completo.

En Fabricante de moldes de plástico El proceso emplea resinas plásticas en una etapa parcialmente curada, ya sea en forma de gránulos, masas similares a masilla o preformas. También es importante entender que Fabricante de moldes de plástico Es un método de moldeo de alta presión y volumen increíblemente alto que es adecuado para una variedad de propósitos diferentes, incluido el moldeo de refuerzos de fibra de vidrio complejos y de alta resistencia.

Sincere Tech, somos uno de los 10 mejores líderes molde de plástico empresas en China. Ofrecemos una amplia gama de moldes de inyección de plástico personalizados, moldes de fundición a presión, piezas de metal, mecanizado CNC y componentes de moldes. A través de inversiones constantes en investigación y desarrollo, ofrecemos soluciones de vanguardia que abordan las necesidades cambiantes de nuestros clientes. Como uno de los mejores molde de inyección proveedores en China, nos enorgullecemos de nuestro compromiso con la excelencia.

La calidad es de suma importancia para nosotros, para asegurarnos de hacer moldes de alta calidad, utilizaremos una máquina de medición CMM para medir todos los componentes del molde, electrodos y todas las piezas de moldeo finales, para asegurarnos de que todas las dimensiones estén dentro de la tolerancia. Probaremos la función de las piezas, los materiales para asegurarnos de que la pieza final cumpla con sus requisitos.

Cuando se asocia con Sincere Tech como su proveedor preferido Fabricante de moldes de ChinaPuede esperar el más alto nivel de profesionalismo, experiencia e innovación. Nos dedicamos a ayudarlo a hacer realidad sus ideas y le ofrecemos productos superiores que se destacan por su rendimiento, durabilidad y rentabilidad.

Nuestras capacidades ampliadas incluyen:

  1. Prototipado rápido: Ofrecemos servicios de prototipado rápido (prototipos de impresión 3D o mecanizado CNC) para transformar rápidamente su diseño preliminar en prototipos utilizables, y pruebas, sugerencias de rediseño, etc.
  2. Mecanizado CNC de precisión: Nuestras avanzadas máquinas CNC nos permiten crear componentes de moldes de alta calidad con tolerancias estrictas, esto garantizará la tolerancia y precisión actuales en los productos moldeados por inyección.
  3. Sobremoldeado:Realizamos sobremoldeo para algunas herramientas de mango, algunos sobremoldeos también se utilizan en moldes de fundición a presión, contáctenos para obtener una cotización para su proyecto de sobremoldeo.
  4. Moldeo por inserción:El moldeo por inserción es similar al sobremoldeo pero tendrá pocas diferencias, el moldeo por inserción normalmente utiliza piezas de metal como sustrato y el sobremoldeo utiliza piezas de plástico como sustrato.
  5. Moldeo de dos disparos:Con el moldeo de dos inyecciones, podemos producir componentes complejos de múltiples materiales en una sola operación, lo que reduce los requisitos de ensamblaje y mejora las posibilidades de diseño. El moldeo de dos inyecciones es más complejo que el moldeo por inserción o el sobremoldeo, y el moldeo de dos inyecciones requiere una máquina de moldeo por inyección de dos inyecciones.
  6. Servicios de valor agregado: Además del moldeo por inyección, la fundición a presión y el mecanizado, ofrecemos una gama de servicios de valor agregado, que incluyen serigrafía, pintura, ensamblaje, pruebas, certificación, empaque y soporte logístico del producto, agilizando su cadena de suministro y reduciendo costos.

Asóciese con el fabricante de moldes Sincere Tech China para sus necesidades de moldeo por inyección, fundición a presión y mecanizado personalizados, le ofreceremos la mejor calidad y un plazo de entrega rápido, contáctenos para obtener una cotización en 24 horas.