Moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación muy utilizado. En el mundo actual, este método se ha convertido en esencial para producir piezas de plástico a gran escala. Su popularidad se debe a su funcionamiento rápido, preciso y altamente eficiente.
El moldeo por inyección de plástico permite crear innumerables artículos de plástico. La mayoría de estas piezas de plástico son artículos cotidianos, desde la carcasa de su smartphone hasta el mango de su cepillo de dientes.
Moldeo por inyección de plástico le permite fabricar miles, incluso millones, de piezas idénticas. Por supuesto, estas piezas de plástico vienen con tolerancias ajustadas de hasta 0,01 mm. Este nivel de precisión crea diseños y productos exactos que hacen que el producto sea eficaz y tenga buen aspecto. Los productos moldeados por inyección se utilizan mucho en la industria del automóvil, los bienes de consumo y la electrónica.
Moldeo por inyección de plástico implica varias etapas clave. Cada una de ellas es fundamental. En este artículo, nos sumergiremos en estas etapas para que pueda ver cómo los productos pasan del plástico en bruto a piezas listas para usar. Además, conocerá los servicios de moldeo por inyección de plástico que se ofrecen en una fábrica. Este artículo será una guía completa, así que empecemos.
¿Qué es el moldeo por inyección de plástico?
Moldeo por inyección es un método de fabricación muy extendido. Se divide en "inyección" y "moldeo". Como su nombre indica, este proceso implica inyectar material en un molde. El moldeo por inyección de plástico se refiere al uso de plástico.
Este método da forma a piezas de diversos diseños inyectando el material fundido en el molde de inyección de plástico. Se utiliza ampliamente para fabricar piezas de plástico con rapidez y precisión. Una vez que el molde está listo, se pueden crear cientos o millones de piezas de plástico. El proceso es muy eficaz y ofrece una calidad constante. Por ello, la gente prefiere este método para crear formas complejas y detalles precisos.
Este procedimiento no se limita a piezas de juguete o envases de plástico. El moldeo por inyección de plástico es fundamental para numerosas industrias. Tomemos como ejemplo la industria automovilística. Casi todos los vehículos que circulan hoy en día llevan componentes moldeados por inyección, como los salpicaderos.
Los productos electrónicos, como ordenadores portátiles, teléfonos inteligentes y otros, dependen en gran medida de este proceso. La mayoría de sus componentes internos, carcasas y juntas se moldean por inyección.
En la industria médica, la precisión es esencial, y el moldeo por inyección ofrece precisamente eso. El proceso produce tolerancias precisas para herramientas quirúrgicas, jeringuillas y otros artículos médicos.
Luego está la industria de bienes de consumo. El moldeo por inyección fabrica sobre todo nuestros artículos cotidianos. Ejemplos típicos son utensilios de cocina, tarros de plástico, botellas, muebles, envases de alimentos, etc.
Ventajas del moldeo por inyección de plástico en comparación con otros métodos
Existen varios tipos de métodos de moldeo de plásticos. Algunos de los más populares son el moldeo por extrusión, el moldeo por compresión, el moldeo por soplado y el moldeo rotacional. Ahora bien, ¿cuáles son los beneficios que puede obtener del moldeo por inyección de plástico ¿método?
Precisión y complejidad
Una de las mejores cosas del moldeo por inyección de plástico es su precisión y complejidad. El moldeo por extrusión o el moldeo por compresión suelen tratar formas más sencillas. Por lo tanto, estos métodos no son adecuados para formas complejas.
Moldeo por inyección de plásticoPor otro lado, puede trabajar con geometrías más complejas con una estructura de molde relacionada. Este método también le permite trabajar con paredes delgadas, tolerancias estrechas y detalles pequeños y finos. Puede obtener productos de plástico de la más alta calidad en comparación con cualquier otro método.
Alta velocidad de producción
El tiempo es valioso, sobre todo en la fabricación. Moldeo por inyección de plástico está hecho para la velocidad. Una vez que el molde de inyección está configurado, puede producir piezas rápidamente, mucho más rápido que el moldeo tradicional o por soplado. Esta velocidad hace que el proceso de moldeo por inyección de plástico sea una opción para la producción de grandes volúmenes. Es uno de los métodos más rápidos que existen.
Le sorprenderá saber que el moldeo por inyección de plástico puede fabricar miles de piezas de plástico en una hora. Este método puede ahorrar tiempo y dinero simultáneamente.
Residuos mínimos
Moldeo por inyección de plástico es eficiente en el uso del material. Si puede fabricar el molde correctamente e inyectar el plástico con precisión, puede minimizar el exceso de moldeo por extrusión de plástico, en el que el flujo continuo de material suele provocar desechos.
En el moldeo por inyección de plásticos, los plásticos sobrantes pueden seguir utilizándose, lo que reduce los costes del moldeo por inyección y contribuye a un medio ambiente más ecológico.
Calidad constante
El moldeo por inyección de plástico también garantiza la uniformidad de los productos. Un molde de inyección de plástico puede producir millones de productos de plástico con la misma forma y propiedades. Es difícil conseguir una uniformidad exacta con el moldeo por compresión y soplado, pero se puede hacer con precisión con el moldeo por inyección. Reduce el coste y satisface la demanda de productos de alta calidad.
Elección versátil de materiales
Existen muchos tipos de plásticos que se utilizan en numerosas aplicaciones. No todos son iguales, y cada tipo tiene su aplicación única. El moldeo por inyección puede adaptarse fácilmente a una amplia gama de materiales. Esta flexibilidad le permite satisfacer una necesidad específica. Esto significa que puede satisfacer propiedades exactas de resistencia, durabilidad y flexibilidad.
Acabado superior
El moldeo por inyección crea piezas con superficies lisas y un acabado limpio. Este método elimina o reduce la necesidad de postprocesado. El moldeo por rotación, en cambio, es bastante complicado y requiere un acabado adicional.
¿Qué es una máquina de moldeo por inyección?
Una máquina de moldeo por inyección de plástico es un equipo sencillo. Tiene varios componentes vitales que trabajan juntos para producir piezas de plástico. En general, hay tres unidades centrales en una máquina de moldeo por inyección de plástico. Cada elemento desempeña un papel crucial en el proceso de moldeo por inyección de plástico.
Unidad de sujeción
La unidad de sujeción mantiene el molde firmemente en su sitio durante el proceso de inyección. Actúa como agarre para que el molde no se deslice, lo que le permite cambiarlo en función del diseño final del producto.
Cuando la máquina se pone en marcha, la unidad de cierre cierra las mitades del molde. Utiliza alta presión, principalmente hidráulica, para evitar que el plástico gotee durante la inyección.
Una vez enfriada la pieza, la unidad de cierre abre el molde para liberar el producto acabado. Sin esta unidad, el proceso sería un caos.
Unidad de inyección
La unidad de inyección, por su parte, es el corazón de la máquina. Funde los gránulos de plástico y los inyecta en el molde. La unidad de inyección tiene una tolva que introduce el plástico en un barril calentado. El material se funde dentro del barril hasta que alcanza un estado líquido. A continuación, un tornillo o émbolo empuja el plástico fundido dentro del molde.
Unidad de control
Tenga en cuenta que todo este proceso debe controlarse adecuadamente. De lo contrario, el producto final podría quedar desordenado. Por ejemplo, el control de la temperatura es fundamental en este proceso. Debe ajustar la temperatura al nivel adecuado para que el producto final no tenga defectos. Por otro lado, el tiempo de inyección, el tiempo de expulsión y la fuerza de empuje también deben controlarse adecuadamente.
¿Qué es el moldeo por inyección?
Como se ha mencionado en la sección anterior, la unidad de cierre suele sujetar el molde de inyección. El molde de inyección forma parte de la unidad de sujeción y moldea el plástico fundido en formas específicas.
Los moldes de inyección suelen fabricarse con acero para herramientas. Se puede utilizar una gran variedad de aceros para herramientas para fabricar moldes de inyección. Destacan el P-20 28-30 RC, el acero para herramientas preendurecido S-7 56 RC, el H-13 y el 420. Estos aceros para herramientas son fuertes y duraderos, y el material debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar millones de productos de plástico.
Un molde de inyección consta de dos partes esenciales: la cavidad y el núcleo. La cavidad es el espacio hueco que ocupa el plástico. Determina la forma exterior del componente. El núcleo, por su parte, determina los detalles interiores. Juntos, crean una pieza completa.
Puede darse cuenta de la importancia de un molde de alta calidad para fabricar piezas de plástico moldeadas por inyección. La calidad del molde de inyección también determina la calidad de las piezas finales. Por lo tanto, primero debe asegurarse de la calidad del molde de inyección.
Un molde bien diseñado produce menos defectos y reduce el tiempo y los costes de producción. Un mal diseño puede provocar deformaciones y una calidad irregular. Por eso, es aconsejable buscar ayuda profesional a la hora de diseñar su primer molde de inyección.
¿Cómo funciona el moldeo por inyección?
Ya ha realizado un estudio exhaustivo del moldeo por inyección. También conoce los distintos componentes de una máquina de moldeo por inyección. En esta sección, aprenderá cómo funciona el moldeo por inyección.
Sujeción
El primer paso del proceso de moldeo por inyección es la sujeción. Aquí se juntan las dos mitades del molde. Esta es la etapa crucial. Si el molde no se sujeta firmemente, el plástico fundido puede escapar, lo que puede crear defectos en las piezas finales.
La unidad de sujeción mantiene unidas las mitades del molde con una fuerza considerable. La fuerza o presión debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la presión del material inyectado. Si es demasiado débil, el molde se abrirá durante la inyección, provocando un desastre. Demasiada fuerza puede dañar el molde.
Entonces, ¿cómo determinar la fuerza de sujeción correcta? Tenga en cuenta aspectos como el tamaño de la pieza y el plástico utilizado. Por ejemplo, las piezas más grandes necesitan más fuerza. El objetivo es conseguir un ajuste firme sin excederse. Una vez que el molde está firmemente cerrado, pasamos al siguiente paso.
Inyección
En esta fase, el material plástico se introduce en la máquina de moldeo por inyección. El plástico en bruto, normalmente en forma de gránulos, se calienta hasta que se funde en una sustancia espesa y pegajosa.
Se trata de verter jarabe en un molde. El plástico fundido se vierte en la cavidad del molde a alta presión, asegurándose de que llena todos los rincones y esquinas. Si la presión es demasiado baja, el molde no puede llenarse. Es importante tener en cuenta que una presión inadecuada puede dar lugar a porciones débiles o incompletas.
La velocidad también es fundamental durante la inyección. Cuanto más rápido se inyecte el material, menos tiempo tendrá para enfriarse antes de llenar el molde. Pero hay un problema. Hacerlo rápido puede crear turbulencias, la principal causa de algunos defectos. Por tanto, hay que equilibrar cuidadosamente la velocidad y la presión.
Vivienda
La fase de llenado también es crítica en el método de moldeo por inyección de plástico. Como sabe, debe mantener una presión adecuada mientras llena el molde. Cuando se inyecta el plástico, no siempre llena el molde de manera uniforme. Puede haber bolsas de aire o huecos. Para evitar este problema, debe mantener la presión constante. De este modo, se asegurará de que no quede aire atrapado en el interior. Aquí es donde entra en juego la fase de revestimiento.
El tiempo de permanencia puede variar en función del material y del diseño de la pieza. Un tiempo de permanencia demasiado corto puede dar lugar a piezas incompletas, mientras que un tiempo demasiado largo puede suponer una pérdida de tiempo y energía.
Refrigeración
Una vez completada la fase de habitabilidad, llega el momento del enfriamiento. Aquí es donde se produce la verdadera transformación. El plástico fundido empieza a solidificarse a medida que se enfría. La fase de enfriamiento debe mantenerse adecuadamente para fijar la forma de la pieza.
Esta etapa suele durar más que la de la vivienda. En este caso, la temperatura del moho suele desempeñar el papel principal. Puede utilizar un sistema de refrigeración por aire o por agua. Si el molde está demasiado frío, puede deformarse, así que ¡ten cuidado!
Apertura y retirada de productos con moho
Tras el enfriamiento, llega el momento de liberar la pieza final. Normalmente, el pasador expulsor se encarga de ello. La unidad de cierre libera la presión, permitiendo generalmente que las dos mitades se separen. Si lo hace de forma incorrecta, puede dañar el molde o la pieza acabada.
Una vez abierto el molde, puede desmoldarse con herramientas o a mano. Una vez desmoldada, la pieza se inspecciona de nuevo. Puede someterse a un tratamiento posterior, como el recorte o el acabado superficial.
Materiales de moldeo por inyección de plástico
Una de las mejores ventajas del moldeo por inyección de plástico es su versatilidad. Generalmente se puede trabajar con varios materiales de moldeo por inyección de plástico en la fabricación de moldes de inyección. La selección del material adecuado de esta variada lista depende de las necesidades de su proyecto. Recuerde que cada material tiene sus puntos fuertes y débiles. ¿Necesita flexibilidad? Elija PE o PP. ¿Quiere dureza? Pruebe con ABS o PC.
Polietileno (PE)
Este plástico es increíblemente ligero y flexible. También es muy resistente a los productos químicos y a la humedad, lo que lo convierte en una opción popular para envases y botellas.
El polietileno es uno de los plásticos más utilizados en todo el mundo por su increíble ligereza, flexibilidad y rentabilidad. También es muy resistente a los productos químicos y la humedad, lo que lo convierte en una opción popular para envases y botellas.
Existen varios tipos de materiales de PE, entre ellos Polietileno de baja densidad (LDPE), Polietileno de alta densidad (HDPE)y Polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE)Cada uno de ellos se utiliza para aplicaciones diferentes, pero muy similares.
Propiedades: Ligero, flexible, resistente a la humedad y a muchos productos químicos. El PE es relativamente blando pero tiene una buena resistencia al impacto. Puede soportar bajas temperaturas, pero su resistencia a las altas temperaturas es limitada.
Tipos de materiales de PE:
- LDPE: Conocido por su flexibilidad, se utiliza habitualmente en aplicaciones de film como las bolsas de plástico.
- HDPE: Más fuerte y rígido, se utiliza en artículos como jarras de leche, botellas de detergente y tuberías.
- UHMWPE: Extremadamente duro con una excelente resistencia al desgaste, a menudo utilizado en aplicaciones industriales, como cintas transportadoras y chalecos antibalas.
Aplicaciones: Debido a su variedad, el PE se utiliza en todas las industrias para envases, tuberías e incluso aplicaciones de alto desgaste. En la industria alimentaria, es ideal para envases y embalajes de alimentos por su resistencia a la humedad. Ir a Modelado por inyección de PE y Moldeo por inyección de HDPE para saber más sobre este material de PE.
Polipropileno (PP)
El polipropileno es otra opción popular. El polipropileno se caracteriza por su solidez y resistencia a la fatiga, así como por su excelente resistencia a la temperatura, y está disponible en forma de homopolímero y copolímero.
Propiedades: Fuerte, duradero, resistente a la fatiga y excelente resistencia a la temperatura. El PP puede soportar flexiones repetitivas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones como bisagras vivas.
Ventajas: El PP ofrece una gran resistencia química y es ligero, aunque más fuerte que el PE. También es resistente a la absorción de humedad, por lo que es ideal para productos duraderos.
Aplicaciones:
- Automoción: Se utiliza con frecuencia en piezas de automoción como parachoques, salpicaderos y cajas de baterías.
- Bienes de consumo: Se encuentra en envases reutilizables, muebles, textiles y embalajes. Su resistencia a la fatiga lo hace útil para bisagras de productos domésticos y contenedores de almacenamiento.
- Médico: Esterilizable y resistente a las bacterias, el material plástico PP también es habitual en jeringuillas y viales médicos. Ir a moldeo por inyección de polipropileno para saber más.
Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
El ABS es un plástico utilizado para el moldeo por inyección. Es conocido por su dureza, lo que lo hace ideal para piezas que deben soportar impactos. Tiene un acabado brillante, por lo que se utiliza a menudo en electrónica y juguetes. El ABS puede ser tu mejor opción si quieres algo que tenga buen aspecto y dure.
Propiedades: El ABS es duro, resistente a los golpes y ligero, con un acabado brillante. También es relativamente asequible y combina resistencia y atractivo visual.
Ventajas: Conocido por su excelente resistencia al impacto, resulta ideal para productos que deben soportar una manipulación brusca. El ABS también es muy mecanizable y fácil de pintar, lo que le confiere versatilidad estética y funcional.
Aplicaciones de los productos de plástico ABS:
Electrónica: Se utiliza para carcasas, teclados y carcasas de monitores por su acabado estético y su durabilidad.
Automoción: Paneles de instrumentos, cubiertas de ruedas y carcasas de espejos.
Juguetes y productos de consumo: Especialmente popular para juguetes (como bloques de construcción) que requieren durabilidad y un aspecto agradable. Ir a Moldeo por inyección de ABS y qué es el material ABS para saber más sobre este material.
Policarbonato (PC)
Este material plástico es relativamente más pesado que otros plásticos. Este material puede ser su mejor elección cuando necesite una solución duradera. Es prácticamente irrompible y muy transparente. Este material se utiliza en gafas de seguridad y luminarias. Es una opción sólida cuando se necesita transparencia y resistencia.
Propiedades: El policarbonato es más pesado que la mayoría de los plásticos, pero es prácticamente irrompible y muy transparente. Soporta impactos fuertes y calor, por lo que es adecuado para aplicaciones de seguridad.
Ventajas: Es uno de los plásticos transparentes más fuertes que existen, con una excelente resistencia al calor. También se moldea con facilidad, lo que permite crear diseños complejos en piezas y componentes.
Aplicaciones:
Equipamiento de seguridad: Se utiliza para gafas de seguridad, cascos y escudos gracias a su resistencia a la rotura.
Medios ópticos: Común en lentes y DVD por su claridad.
Construcción y alumbrado: Se utiliza en claraboyas, luminarias y cristales antibalas por su durabilidad y transparencia. Ir a moldeo por inyección de policarbonato y Policarbonato frente a acrílico para saber más sobre este material plástico PC.
Nylon (PA)
El nailon es un material plástico con una excelente resistencia y flexibilidad. También es muy resistente al desgaste y la abrasión. Disponible en distintos grados (Nylon 6, Nylon 6/6, etc.), cada uno con propiedades específicas, se utiliza mucho en aplicaciones industriales que requieren dureza. También soporta altas temperaturas.
Propiedades: Excelente resistencia, flexibilidad, resistencia a la abrasión y resistencia al desgaste. El nailon soporta altas temperaturas y ofrece una buena resistencia química.
Ventajas: La gran durabilidad y resistencia al calor del nailon lo convierten en la mejor elección para piezas mecánicas, mientras que su baja fricción lo hace adecuado para engranajes y cojinetes.
Aplicaciones:
Componentes mecánicos: A menudo se utiliza en engranajes, cojinetes, casquillos y otras piezas propensas al desgaste debido a su resistencia y durabilidad.
Textiles: Común en los tejidos debido a su fuerza y resistencia, a menudo se utiliza en equipos y prendas de vestir al aire libre.
Automoción: Se utiliza en componentes de motores, depósitos de combustible y piezas bajo el capó debido a su resistencia al calor. Ir a moldeo por inyección de nailon para saber más.
Cada plástico ofrece ventajas específicas que lo hacen ideal para aplicaciones concretas. La selección depende de factores como los requisitos de resistencia, las condiciones medioambientales, las preferencias estéticas y los costes de fabricación. Esta guía ayuda a comprender qué plástico puede ser el más adecuado para los requisitos de distintos productos en diferentes sectores, desde bienes de consumo hasta componentes industriales.
Servicios de moldeo por inyección de plásticos
Una fábrica típica de moldeo por inyección de plástico puede ofrecerle servicios únicos. Cada uno de estos servicios puede beneficiarle en su negocio. Esta sección le permitirá familiarizarse con algunos de estos servicios. servicios de moldeo por inyección.
Servicio #1 Soporte de diseño e ingeniería
Diseño y asistencia técnica son partes cruciales del diseño de moldes y productos. Un molde de inyección perfecto puede garantizar una inyección eficaz y la máxima calidad de los productos. Cada empresa de fabricación de moldes se especializa en esto para satisfacer las demandas específicas de los clientes. El equipo de ingeniería colabora con los clientes para optimizar los diseños de las piezas.
De este modo, pueden garantizar una buena fabricabilidad y la eficacia de todo el proceso. También evalúan el diseño inicial y sugieren cambios para ahorrar tiempo y reducir costes.
DFM es un término utilizado en la fabricación de moldes de inyección de plástico. El diseño para la fabricación se centra en lo fácil o difícil que es fabricar un diseño. Ayuda a identificar posibles problemas en las primeras fases del proceso. Aplicando los principios de DFM, los diseñadores pueden reducir los problemas de producción. Lo sabrá cuando se enfrente al proceso real de diseño de moldes de inyección.
Servicio #2 Fabricación de moldes a medida
La fabricación de moldes a medida es otro de los servicios principales de una empresa de moldeo por inyección. Para lanzar nuevos productos de plástico, hay que empezar por crear un molde de inyección de plástico personalizado.
El proceso de fabricación de moldes comienza con los pasos de diseño e ingeniería. ¿Qué forma necesita? ¿Qué grosor deben tener las paredes? Estas preguntas guían los pasos de diseño del molde.
Otros factores también desempeñan un papel crucial. El primero es la elección del material. Como ya se ha mencionado, los moldes de inyección suelen fabricarse con aceros para herramientas de alta calidad. Al fabricar los moldes, la tolerancia es el parámetro más crítico. Por lo tanto, el método de fabricación debe elegirse sabiamente.
Los dos métodos más populares de fabricación de moldes de inyección son el mecanizado CNC y la fundición. El mecanizado CNC puede ser de varios tipos. En función de su diseño, el método CNC varía. A veces, puede necesitar varios métodos de mecanizado CNC. Por ejemplo, el fresado CNC crea ranuras, agujeros y formas interiores. Otros métodos CNC son el torneado CNC, el mandrinado, el taladrado, etc.
La fundición de metal es otro método de fabricación de cavidades o núcleos para moldes de inyección, que se utiliza especialmente en productos relacionados con muñecas de plástico. Es bastante complejo y requiere una cuidadosa consideración para hacer cualquier tipo de moldes de inyección de plástico. El mecanizado CNC y el EDM (mecanizado por descarga eléctrica) son dos procesos de fabricación populares para crear moldes de inyección de plástico.
Servicio #3 Piezas de plástico a medida
Es posible que no disponga de instalaciones para instalar moldes a medida. Por otra parte, la realización de tales instalaciones podría requerir costes elevados. Por ello, la mayoría de los fabricantes de moldes de inyección también ofrecen fabricar diversas piezas de plástico a medida. De esta manera, usted puede ahorrar muchos costes de inversión y ganar dinero más rápido, sólo tiene que comprar los moldes injectino y enviar sus moldes a su proveedor de moldeo por inyección de plástico, ellos harán todas las productos palsticos a medida a partir de su molde de inyección personalizado.
Este proceso también comienza con un diseño claro. Una vez que el molde está listo, se inyecta plástico a alta presión en su interior. A medida que el plástico se enfría y solidifica, la pieza va tomando forma. Ya conoce las ventajas y el detallado proceso de fabricación.
Servicio #4 Control de calidad y pruebas
Una empresa de moldeo por inyección de plásticos ofrece servicios de pruebas y control de calidad, además de los tres servicios anteriores.
El control de calidad es crucial en el moldeo por inyección. Es la red de seguridad que detecta los problemas cuando se producen. Según el molde y sus productos, pueden ser necesarios varios procesos de control de calidad.
Las comprobaciones dimensionales son una de las primeras líneas de las pruebas. Este proceso mide las piezas en función de las tolerancias especificadas. ¿Tienen el tamaño correcto? ¿Encajan entre sí como deberían? Si no es así, los ingenieros hacen los ajustes necesarios antes de la producción en serie. La prueba de resistencia es el siguiente método de ensayo. Este método garantiza que las piezas pueden soportar el uso previsto. Además, hay otras pruebas como el acabado superficial, las pruebas de presión, las pruebas de espolones, las pruebas de defectos y muchas más.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto cuesta el moldeo por inyección?
El coste del moldeo por inyección suele variar en función del diseño y el tamaño: la media oscila entre $1000 y $5000. Si necesita moldes más grandes, el coste puede ser mayor. Por otra parte, el coste de las piezas de plástico moldeadas por inyección depende del tipo de material. El plástico PC suele ser más caro que el PVC o el ABS.
¿Cuál es el problema del proceso de moldeo por inyección?
Todos los procesos tienen sus problemas, y el moldeo por inyección no es una excepción. Entre los problemas más comunes está el alabeo, que se produce cuando la pieza se enfría de forma desigual.
La rebaba es otro problema del proceso de moldeo por inyección. Es el exceso de material que se filtra fuera del molde. ¿Ha visto bordes no deseados en sus piezas de plástico? Si es así, es un signo de flash. Por el contrario, los cortos se producen cuando el molde no se llena completamente.
¿Cuánto se tarda en hacer un molde de plástico?
El tiempo que se tarda en crear un molde de plástico puede oscilar entre unas semanas y varios meses. El tiempo concreto no es fijo. Todo depende de la complejidad y las particularidades de su proyecto.
¿Cómo añado textura al molde?
Añadir textura a un molde puede mejorar el aspecto de su producto. Se trata de estética y funcionalidad. Hay varios métodos para hacerlo. Uno de los más populares es el grabado, que crea patrones en la superficie del molde antes de utilizarlo. Otra opción es el grabado por láser.
Palabras finales
El moldeo por inyección de plásticos es uno de los procesos de fabricación de plásticos más populares. Es una forma eficaz de fabricar piezas de plástico complejas y de alta precisión. A lo largo de este artículo, hablamos de este proceso, especialmente del moldeo por inyección de plástico.
Estamos entre los 10 primeros empresas de moldeo por inyección de plástico en China, especializada en la fabricación de moldes de inyección de plástico y moldeo por inyección, y exportamos piezas de plástico de China a varios países del mundo. Más de 40 clientes satisfechos nos han proporcionado la mejor calidad, y están plenamente satisfechos por nuestra calidad y servicio. Sea bienvenido si necesita nuestro apoyo. Esperamos sinceramente que podríamos servirle en un futuro próximo, y usted será seguramente feliz, así como nuestros otros clientes felices.
La fabricación de productos de plástico termoplástico implica una variedad de métodos comerciales. Cada uno tiene sus propios requisitos de diseño específicos, así como sus limitaciones. Por lo general, el diseño, el tamaño y la forma de la pieza determinan claramente cuál es el mejor proceso. En ocasiones, el concepto de la pieza se presta a más de un proceso. Dado que el desarrollo del producto difiere en función del proceso, su equipo de diseño debe decidir qué proceso seguir en una fase temprana del desarrollo del producto.
En esta sección se explican brevemente los procesos habituales utilizados para los termoplásticos de Bayer Corporation. Hoy en día, muchas empresas compran piezas moldeadas por inyección a empresas de moldeo por inyección de China. Si necesita piezas moldeadas por inyección para tu negocio, tienes que pensar realmente en esto.
El proceso de moldeo por inyección descrito anteriormente utiliza una máquina de moldeo por inyección para fabricar productos de plástico. Las máquinas constan de dos partes principales: la unidad de inyección y la unidad de cierre. Visite nuestra moldeo por inyección para más información.
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¿Conoce el nombre del proceso por el que se fabrican la mayoría de los materiales plástico-sólidos? Se llama moldeo por inyección. Es uno de los mejores procesos de moldeo para fabricar millones de piezas moldeadas por inyección en muy poco tiempo. Sin embargo, el utillaje para moldes de inyección El coste es bastante elevado en comparación con otros métodos de mecanizado, pero este coste de utillaje de inyección se recuperará con la gran producción posterior, y este proceso tiene una tasa de residuos baja o incluso nula.
Qué es el moldeo por inyección
Moldeo por inyección (o moldeo por inyección) es una tecnología de fabricación para producir productos a partir de plásticos. Inyectando la resina plástica fundida a alta presión en un molde de inyección, que el molde se hace de acuerdo con la forma de la pieza deseada, que fue creado por un diseñador utilizando algún software de diseño CAD (como UG, Solidworks, etc.).
El molde es fabricado por una empresa de moldes (o fabricante de moldes) a partir de material metálico o aluminio y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada por algunas máquinas de alta tecnología como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas de espuma, rectificadoras, máquinas de corte de alambre, etc., paso a paso para hacer que la cavidad del molde final se base exactamente en la forma y el tamaño de la pieza deseada, lo que llamamos un molde de inyección.
En inyección proceso de moldeo se utiliza ampliamente para fabricar una gran variedad de productos de plástico, desde el componente más pequeño hasta los grandes parachoques de los coches. Es la tecnología más común para producir productos de moldeo en el mundo de hoy, con algunos productos comúnmente hechos incluyendo contenedores de alimentos, cubos, contenedores de almacenamiento, equipos de cocina de la casa, muebles de exterior, componentes de automoción, componentes médicos, juguetes de moldeo, y mucho más.
Tipos de moldeo por inyección - Básicamente 7 tipos de proceso de moldeo por inyección como sigue
- Moldeo por inyección de reacción
- Moldeo por inyección de líquidos
- Moldeo por inyección asistida por gas
- Moldeo por coinyección
- Moldeo por inyección de 2 disparos (o moldeo por inyección doble)
- Moldeo por inyección de núcleo fusible
- Moldeo por inyección rápida
Equipos de moldeo por inyección
Máquina de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección, normalmente llamadas prensas de inyección, sujetan nuestro molde de inyección hecho a medida en la máquina. La máquina de inyección se clasifica por tonelaje, que indica la cantidad de fuerza de sujeción que puede generar la prensa. Esta fuerza de sujeción mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeo por inyección. Hay varias especificaciones para las máquinas de moldeo por inyección, desde menos de 5 toneladas hasta 6.000 toneladas o incluso más.
En general, la máquina de moldeo por inyección básica consta de un sistema de molde, un sistema de control, un sistema de inyección, un sistema hidráulico y un sistema Pinpin. Para determinar las dimensiones de una máquina de moldeo por inyección de termoplásticos se utilizan la pinza de tonelaje y el tamaño de la inyección, que es un factor importante en el proceso global. También hay que tener en cuenta el grosor del molde, la presión, la velocidad de inyección, la distancia entre la barra de unión y el diseño del tornillo.
Máquinas horizontales o verticales
Normalmente existen dos tipos de máquinas de moldeo por inyección: las horizontales y las verticales.
Esto significa que las máquinas de moldeo fijan el molde en posición horizontal o vertical. La mayoría son máquinas de moldeo por inyección horizontales, pero las verticales se utilizan en algunas aplicaciones nicho como moldeado de inserción de cables, moldeo por inyección de filtros, moldeo por inserción, Algunas máquinas de inyección pueden producir piezas moldeadas de dos, tres o cuatro colores en un solo paso; las llamamos máquinas de moldeo por inyección de doble disparo o máquinas de moldeo por inyección 2K (más colores serán máquinas de moldeo 3K o 4K).
Unidad de sujeción
Las máquinas se clasifican principalmente por el tipo de sistemas de accionamiento que utilizan: hidráulico, eléctrico o híbrido. Las prensas hidráulicas han sido históricamente la única opción disponible para los moldeadores hasta que Nissei introdujo la primera máquina totalmente eléctrica en 1983. La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquina Eléctrica (EMT), reduce los costes de operación al recortar el consumo de energía y también aborda algunas de las preocupaciones medioambientales que rodean a la prensa hidráulica.
Las prensas de moldeo por inyección eléctricas han demostrado ser más silenciosas, rápidas y precisas, pero son más caras. Las máquinas de moldeo por inyección híbridas aprovechan las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos. Las máquinas hidráulicas son el tipo predominante en la mayor parte del mundo, con la excepción de Japón.
Sumriza final para máquina de moldeo por inyección: La máquina de moldeo por inyección convierte los gránulos o granulados de plástico en bruto en piezas de molde finales mediante ciclos de fundición, inyección, acondicionamiento y enfriamiento de termoplásticos.
Molde de inyección Tipos de moldes de inyección
Simplemente explicar que el molde de inyección se hace a medida de la forma de la pieza deseada cortando el acero o el aluminio y produciendo el molde que se puede utilizar en la máquina de moldeo por inyección, que llamamos molde de inyección o molde de inyección de plástico. Visite nuestro moldeo de plástico para saber más sobre la fabricación de moldes de inyección de plástico. Pero fabricar molde de inyección en realidad no es fácil; es necesario contar con un equipo profesional (un fabricante de moldes, un diseñador de moldes) y equipos de fabricación de moldes como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas de corte por hilo, etc.
Existen dos tipos principales de moldes de inyección: molde de canal frío (diseños de dos y tres platos) y moldes de canal caliente (el más común de los moldes sin canal). La diferencia significativa es la presencia de bebedero y canal con cada pieza moldeada en el tipo de canal frío. Este componente moldeado adicional debe separarse de la pieza moldeada deseada; el canal caliente básicamente no tiene ningún residuo de canal o pequeño residuo de canal.
Molde de canal frío
Desarrollado para proporcionar la inyección de material termoestable, ya sea directamente en la cavidad o a través de bebedero y un pequeño sub-canal y la puerta en la cavidad del molde, hay básicamente dos tipos de canal frío que se utilizan principalmente en la industria del molde, dos placas de molde y tres placas de molde.
Molde de dos placas
Lo convencional molde de dos placas consta de dos mitades fijadas a las dos platinas de la unidad de cierre de la máquina de moldeo. Cuando se abre la unidad de cierre, las dos mitades del molde se abren, como se muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, que normalmente se forma retirando metal de las superficies de contacto de las dos mitades. Los moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en un solo disparo. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o línea de separación en una vista transversal del molde) son donde se abre el molde para extraer la(s) pieza(s).
Además de la cavidad, hay otras características del molde que cumplen funciones indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal de distribución a través del cual fluya el polímero fundido desde la boquilla del cilindro de inyección hasta la cavidad del molde. El canal de distribución consta de (1) un bebedero, que va desde la boquilla hasta el molde; (2) canales, que van desde el bebedero hasta la cavidad (o cavidades); y (3) compuertas que limitan el flujo de plástico hacia la cavidad. Hay una o varias compuertas para cada cavidad del molde.
Molde de tres placas
El molde de dos placas es el más común en el moldeo por inyección. Una alternativa es el molde de inyección de tres placas. Este diseño de molde tiene sus ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido se realiza a través de una compuerta situada en la base de la pieza en forma de copa y no en un lateral. Esto permite una distribución más uniforme del plástico fundido a lo largo de los lados de la copa. En el diseño de compuerta lateral de la pieza de dos placas, el plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado opuesto, creando posiblemente una debilidad en la línea de soldadura.
En segundo lugar, el molde de tres placas permite un funcionamiento más automático de la máquina de moldeo. Al abrirse, el molde se divide en tres placas con dos aberturas entre ellas. Esto obliga a desconectar los patines y las piezas, que caen por gravedad (con la posible ayuda de aire soplado o un brazo robótico) a distintos contenedores situados debajo del molde.
Molde de canal caliente
Moldeo por canal caliente tiene partes que se calientan físicamente. Estos tipos de moldeo ayudan a transferir el plástico fundido rápidamente desde la máquina, introduciéndolo directamente en la cavidad del molde. También puede conocerse como molde sin canal. El sistema de canal caliente es muy útil para algunos de los altos volúmenes de productos que ahorrarán enormes costes de producción mediante el uso del sistema de molde de canal caliente. El bebedero y el canal en un molde convencional de dos o tres placas representan material de desecho.
En muchos casos, se pueden moler y reutilizar; sin embargo, en algunos casos, el producto debe estar hecho de plástico "virgen" (materia prima plástica original) o hay un molde de múltiples cavidades (como 24 cavidades o 48 cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades, o incluso más cavidades). El sitio molde de canal caliente elimina la solidificación del bebedero y el canal de colada situando calentadores alrededor de los canales de colada correspondientes. Mientras el plástico de la cavidad del molde se solidifica, el material de los canales del bebedero y el canal permanece fundido, listo para ser inyectado en la cavidad en el siguiente ciclo.
Tipo de sistema de canal caliente.
Básicamente, existen dos tipos de sistemas de canal caliente: uno denominado molde de colada caliente (sin la placa del colector ni la placa de canal caliente) y otro denominado molde de canal caliente (con la placa del colector y la placa de canal caliente).
El molde de bebedero caliente (sin placa colectora ni placa de canal caliente) utiliza la boquilla caliente (bebedero) para introducir el material en la cavidad del molde, ya sea directa o indirectamente.
El molde de canal caliente (con la placa del distribuidor y la placa del canal caliente) significa que el sistema de canal caliente tiene la placa del canal caliente, la placa del distribuidor y el bebedero del canal caliente secundario. Las imágenes siguientes son explicaciones sencillas de dos tipos de sistemas de canal caliente.
Ventajas y desventajas del moldeo por canal frío
El moldeo en frío tiene algunas ventajas asombrosas, como:
- El moldeado en frío es más barato y fácil de mantener.
- Puede cambiar rápidamente de color.
- Tiene un tiempo de ciclo más rápido.
- Es más flexible que el moldeo por canal caliente.
- Las ubicaciones de las puertas pueden cambiarse o fijarse fácilmente.
Aunque hay muchas ventajas, también hay algunas desventajas. Las desventajas del moldeo en frío son:
- Tiene que tener unas dimensiones más gruesas en comparación con el molde de canal caliente.
- Sólo se pueden utilizar determinados tipos de boquillas, racores y colectores.
- El moldeo con canal en frío puede ralentizar el tiempo de producción al retirar las coladas y los canales.
- Debe separar manualmente los patines y las piezas después del moldeo.
- Puede desperdiciar los materiales plásticos si no reinicia después de cada pasada.
Si desea más información, visite la página molde de canal frío para obtener más información.
Ventajas y desventajas del moldeo por canal caliente
El moldeo por canal caliente tiene algunas ventajas, como:
- El moldeo por canal caliente tiene un tiempo de ciclo muy rápido.
- Puede ahorrar costes de producción utilizando el moldeo por canal caliente.
- Se necesita menos presión para inyectar el moldeado.
- Tiene más control sobre el moldeado en caliente.
- La moldura de canal caliente puede adaptarse a una gran variedad de puertas.
- El sistema de canal caliente permite llenar fácilmente varias cavidades del molde.
Las desventajas de utilizar molduras de canal caliente son:
- Es más caro fabricar el molde de canal caliente que el molde de canal frío.
- Es difícil mantener y reparar el molde de canal caliente.
- No se puede utilizar el moldeo con canal caliente en materiales termosensibles.
- Tendrá que hacer inspeccionar sus máquinas con más frecuencia que las máquinas de moldeo en frío.
- Es difícil cambiar los colores en el sistema de molde de canal caliente.
¿Desea obtener más información? Bienvenido a la molde de canal caliente sección.
¿Procesado de moldeo por inyección?
El moldeo por inyección es una de las mejores formas de moldear productos de plástico mediante la inyección de un material termoplástico. Durante el proceso de moldeo por inyecciónel material plástico se coloca en la máquina de moldeo por inyección y el sistema de fusión de la unidad de inyección se utiliza para fundir el plástico en el líquido. A continuación, el material líquido se inyecta a alta presión en un molde (un molde de fabricación a medida) que se monta en esa máquina de moldeo por inyección. El molde está hecho de cualquier metal, como acero o aluminio. El material fundido se deja enfriar y se solidifica.
El material plástico así formado se expulsa fuera de la molde de plástico. El proceso real de moldeo de plástico no es más que una ampliación de este mecanismo básico. El plástico se introduce en un barril o cámara por gravedad o se alimenta a la fuerza. A medida que desciende, la temperatura creciente funde la resina plástica. A continuación, el plástico fundido se inyecta a la fuerza en el molde situado bajo el barril con un volumen adecuado. Al enfriarse, el plástico se solidifica. El piezas moldeadas por inyección tienen una forma inversa a la del molde. Este proceso puede producir una gran variedad de formas, tanto en 2D como en 3D.
El proceso de moldeo de plástico es barato debido a su sencillez, y la calidad del material plástico puede modificarse cambiando los factores que intervienen en la personalización. proceso de moldeo por inyección. La presión de inyección puede modificarse para cambiar la dureza del producto final. El grosor del molde también determina la calidad del artículo producido.
La temperatura de fusión y enfriamiento determina la calidad del plástico formado. VENTAJAS La principal ventaja del moldeo por inyección es que es muy rentable y rápido. Aparte de esto, a diferencia de los procesos de corte, este proceso descarta cualquier borde afilado no deseado. Además, este proceso produce productos lisos y acabados que no requieren ningún otro acabado. Consulte a continuación las ventajas y desventajas detalladas.
Ventajas del moldeo por inyección
Aunque el moldeo por inyección es utilizado por muchas empresas diferentes, y no hay duda de que este es uno de los métodos más populares para producir productos de moldeo por inyección, hay algunas ventajas de usarlo, tales como:
- Precisión y estética-Porque en este proceso de moldeo por inyección puede fabricar su pieza de plástico con cualquier forma y acabado superficial (textura y acabado de alto brillo). La parte de moldeo por inyección es la repetibilidad de sus formas y dimensiones.
- Eficacia y rapidez: un solo proceso de producción, incluso para los productos más complejos, dura de unos pocos a varias decenas de segundos.
La posibilidad de automatizar totalmente el proceso de producción, que en el caso de las empresas dedicadas a la fabricación de componentes de plástico se traduce en un bajo esfuerzo de producción y la posibilidad de fabricar en serie,. - Ecología: porque, en comparación con la metalurgia, se trata de una reducción significativa del número de operaciones tecnológicas, un menor consumo directo de energía y agua, y bajas emisiones de compuestos nocivos para el medio ambiente.
Los plásticos son materiales que, aunque se conocen desde hace relativamente poco, han llegado a ser indispensables en nuestras vidas y, gracias a los procesos de producción cada vez más modernos de año en año, contribuirán aún más al ahorro de energía y otros recursos naturales.
Desventajas del moldeo por inyección
- El elevado coste de las máquinas de moldeo por inyección y, a menudo, el coste de las herramientas (moldes) que las equiparan, dan lugar a un tiempo de amortización prolongado y a elevados costes de inicio de la producción.
- Debido a lo anterior, la tecnología de inyección sólo es rentable para la producción en serie.
- La necesidad de empleados de supervisión técnica altamente cualificados que deben conocer las particularidades del procesamiento del moldeo por inyección.
- La necesidad de elevados requisitos técnicos para la fabricación de moldes de inyección
- La necesidad de mantener tolerancias estrechas para los parámetros de procesamiento.
- Un largo tiempo de preparación para la producción debido a la laboriosa implementación de los moldes de inyección.
Duración del ciclo de moldeo por inyección
El tiempo básico del ciclo de inyección incluye el cierre del molde, el avance del carro de inyección, el tiempo de llenado de plásticos, la dosificación, la retracción del carro, la presión de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento, la apertura del molde y la expulsión de la(s) pieza(s).
La máquina de moldeo por inyección cierra el molde y la presión del tornillo de inyección fuerza al plástico fundido a inyectarse en el molde. A continuación, los canales de refrigeración ayudan a enfriar el molde, y el plástico líquido se solidifica en la pieza de plástico deseada. El sistema de refrigeración es una de las partes más importantes del molde; una refrigeración inadecuada puede dar lugar a productos de moldeo distorsionados, y el tiempo de ciclo se incrementará, lo que también aumentará el coste del moldeo por inyección.
Ensayo de moldeo
Cuando la inyección molde de plástico ha sido fabricado por el molde fabricanteLo primero que tenemos que hacer es probar el molde. Esta es la única manera de comprobar la calidad del molde para ver si se hizo de acuerdo con el requisito personalizado o no. Para probar el molde, normalmente llenamos los plásticos con el moldeo paso a paso, utilizando un llenado corto al principio, y aumentando el peso del material poco a poco hasta que el molde esté lleno de 95 a 99%.
Después de alcanzar este estado, se añadirá una pequeña cantidad de presión de mantenimiento y se aumentará el tiempo de mantenimiento hasta que se haya producido la congelación de la compuerta. A continuación, se aumenta la presión de mantenimiento hasta que la pieza moldeada no presente marcas de hundimiento y el peso de la pieza se haya estabilizado. Una vez que la pieza es lo suficientemente buena y ha superado las pruebas técnicas específicas, es necesario registrar una hoja de parámetros de la máquina para la producción masiva en el futuro.
Defectos en el moldeo por inyección de plásticos
El moldeo por inyección es una tecnología compleja, y siempre pueden surgir problemas. Un nuevo molde de inyección hecho a medida tiene algunos problemas, lo cual es muy normal. Para resolver el problema del molde, tenemos que arreglar y probar el molde varias veces. Normalmente, dos o tres pruebas pueden resolver completamente todos los problemas, pero en algunos casos, sólo una prueba de molde de una sola vez puede aprobar las muestras. Finalmente, todos los problemas se resuelven por completo. A continuación se detallan la mayoría de los defectos de moldeo por inyección y la capacidad para resolver esos problemas.
Número I: Defectos de tiro corto. ¿Qué es una cuestión de tiro corto?
Al inyectar material en la cavidad, el material fundido no llena completamente la cavidad, por lo que el producto carece de material. Esto se denomina moldeo corto o tiro corto, como se muestra en la imagen. Hay muchas razones para causar problemas de tiro corto.
Análisis de fallos y método para corregirlos
- Selección inadecuada de la máquina de moldeo por inyección: Al elegir las máquinas de inyección de plástico, el peso máximo de inyección de la máquina de inyección de plástico debe ser superior al peso del producto. Durante la verificación, el volumen total de inyección (incluido el producto de plástico, el corredor y el recorte) no será superior a 85% de la capacidad de plastificación de la máquina.
- Suministro insuficiente de material: la parte inferior de la posición de alimentación podría presentar fenómenos de "puenteo del orificio". La carrera de disparo del émbolo de inyección debe añadirse para aumentar el suministro de material.
- Factor de flujo deficiente de la materia primamejorar el sistema de inyección de moldes, por ejemplo, mediante un diseño adecuado de la ubicación del canal, ampliando las compuertas, el canal y el tamaño del alimentador, y utilizando una boquilla más grande, etc. Mientras tanto, el aditivo puede añadirse a la materia prima para mejorar la velocidad de flujo de la resina o cambiar el material para que tenga una mejor velocidad de flujo.
- Sobredosis de uso del lubricante: reducir el lubricante y ajustar la separación entre el cilindro y el émbolo de inyección para recuperar la máquina, o fijar el molde de modo que no sea necesario ningún lubricante durante el proceso de moldeo.
- Sustancias extrañas frías bloquearon el corredor. Este problema suele producirse con los sistemas de canal caliente. Desmonte y despeje la boquilla de la punta del canal caliente, o amplíe la cavidad de material frío y el área de la sección transversal del canal.
- Diseño inadecuado del sistema de alimentación por inyección: Al diseñar el sistema de inyección, hay que prestar atención al equilibrio de las compuertas; el peso del producto de cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta, de modo que cada cavidad pueda llenarse completamente de forma simultánea, y las compuertas deben colocarse en paredes gruesas. También puede adoptarse un esquema de corredores separados equilibrados. Si la compuerta o el canal es pequeño, delgado o largo, la presión del material fundido se reducirá demasiado durante la alimentación y el caudal se bloqueará, lo que provocará un llenado deficiente. Para resolver este problema, las secciones transversales de la compuerta y el canal deben ampliarse, y deben utilizarse compuertas múltiples cuando sea necesario.
- Falta de ventilación: Compruebe si hay un pozo de inyección en frío o si la posición del pozo de inyección en frío es correcta. Para moldes con una cavidad profunda o costillas profundas, se deben añadir ranuras de ventilación o ranuras de ventilación en las posiciones de moldeo corto (final de la zona de alimentación). Básicamente, siempre hay ranuras de ventilación en la línea de partición; el tamaño de las ranuras de ventilación puede ser de 0,02-0,04 mm y 5-10 mm de ancho, 3 mm cerca del área de sellado, y la abertura de ventilación debe estar al final del llenado de la posición.
Si se utilizan materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, también se generará una gran cantidad de gas (aire), lo que provocará problemas de atrapamiento de aire en la cavidad del molde. En este caso, las materias primas deben secarse y limpiarse de sustancias volátiles. Además, durante la operación del proceso de inyección, la ventilación deficiente puede solucionarse aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la obstrucción del sistema de inyección y la fuerza de sujeción del molde, y ampliando los huecos entre los moldes. Pero el problema del tiro corto ocurre en la zona de la costilla profunda. Para liberar el aire, es necesario añadir un inserto de ventilación para resolver esta trampa de aire y los problemas de disparo corto. - La temperatura del molde es demasiado baja. Antes de iniciar la producción de moldeo, el molde debe calentarse a la temperatura requerida. Al principio, debe conectar todos los canales de refrigeración y comprobar si la línea de refrigeración funciona bien, especialmente para algunos materiales especiales como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. El diseño perfecto de refrigeración es una necesidad para estos materiales plásticos especiales.
- La temperatura del material fundido es demasiado baja. En una ventana de proceso de moldeo adecuada, la temperatura del material está en proporción con la longitud de llenado. El material fundido a baja temperatura es poco fluido, y la longitud de llenado se acorta. Debe tenerse en cuenta que después de que el barril de alimentación se calienta a la temperatura requerida, debe permanecer constante durante un tiempo antes de iniciar la producción de moldeo.
En el caso de que se deba utilizar la inyección a baja temperatura para evitar que se resuelva el material fundido, se puede prolongar el tiempo del ciclo de inyección para superar el disparo corto. Si usted tiene un operador de moldeo profesional, él debe saber esto muy bien. - La temperatura de la boquilla es demasiado baja. Cuando se abre el molde, la boquilla debe ser parte lejos de la spure molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura de la boquilla dentro del rango de lo que requiere el proceso de moldeo.
- Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficientes: La presión de inyección está cerca de una proporción positiva con la distancia de llenado. Si la presión de inyección es demasiado baja, la distancia de llenado es corta y la cavidad no puede llenarse completamente. Aumentar la presión de inyección y la presión de mantenimiento puede mejorar este problema.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta. La velocidad de llenado del molde está directamente relacionada con la velocidad de inyección. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, el llenado del material fundido es lento, mientras que el material fundido de flujo lento es fácil de enfriar, por lo que las propiedades de flujo disminuyen aún más y dan lugar a una inyección corta. Por esta razón, la velocidad de inyección debe mejorarse adecuadamente.
- El diseño de los productos de plástico no es razonable. Si el grosor de la pared no guarda proporción con la longitud del producto de plástico, la forma del producto es muy compleja y el área de formación es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la pared fina del producto, lo que provoca un llenado insuficiente. Por lo tanto, al diseñar la forma y la estructura de los productos de plástico, tenga en cuenta que el grosor de la pared está directamente relacionado con la longitud de llenado del límite de fusión. Durante el moldeo por inyección, el grosor del producto debe oscilar entre 1-3 mm y 3-6 mm para productos grandes. En general, no es bueno para el moldeo por inyección si el grosor de la pared es superior a 8 mm o inferior a 0,4 mm, por lo que este tipo de grosor debe evitarse en el diseño.
Problema nº II: Defectos de recorte (tapajuntas o rebabas)
I. ¿Qué son las rebabas?
Cuando el material plástico fundido sobrante es forzado a salir de la cavidad del molde desde la junta del molde y forma una lámina delgada, se genera el recorte. Si la lámina delgada es grande, se denomina recorte.
II. Análisis de fallos y método de corrección
- La fuerza de sujeción del molde no es suficiente. Compruebe si el reforzador está sobrepresurizando y verifique si el producto del área proyectada de la pieza de plástico y la presión de conformado superan la fuerza de cierre del equipo. La presión de conformado es la presión media en el molde; normalmente, es de 40 MPa. Si el producto del cálculo es mayor que la fuerza de sujeción del molde, indica que la fuerza de sujeción es insuficiente o que la presión de posicionamiento de la inyección es demasiado alta. En este caso, se debe reducir la presión de inyección o el área de sección de la compuerta de inyección; también se puede acortar el mantenimiento de la presión y el tiempo de presurización; se pueden reducir las carreras del émbolo de inyección; se puede reducir el número de cavidades de inyección; o se puede utilizar una máquina de inyección de moldes con un tonelaje mayor.
- La temperatura del material es demasiado alta. La temperatura del barril de alimentación, la boquilla y el molde debe disminuirse adecuadamente para reducir el ciclo de inyección. En el caso de las masas fundidas de baja viscosidad, como la poliamida, es difícil resolver los defectos de rebosamiento simplemente cambiando los parámetros de moldeo por inyección. Para resolver este problema por completo, la mejor manera es arreglar el molde, como hacer un mejor ajuste del molde y hacer que la línea de separación y el área de disparo sean más precisas.
- Defecto de moho. Los defectos del molde son la principal causa de rebosamiento. El molde debe ser examinado cuidadosamente y la línea de partición del molde debe ser verificada de nuevo para asegurar el precentrado del molde. Compruebe si la línea de partición se ajusta bien, si el espacio entre las piezas deslizantes en la cavidad y el núcleo está fuera de tolerancia, si hay adhesión de materias extrañas en la línea de partición, si las placas del molde son planas y si hay flexión o deformación, si la distancia entre el molde pate se ajusta para adaptarse al espesor del molde, si el bloque de molde de superficie está dañado, si la varilla de tracción se deforma de manera desigual, y si la ranura de ventilación o ranuras es demasiado grande o demasiado profunda.
- Inadecuación del proceso de moldeo. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el tiempo de inyección es demasiado largo, la presión de inyección en la cavidad del molde está desequilibrada, la velocidad de llenado del molde no es constante, o hay una sobrealimentación de material, una sobredosis de lubricante puede conducir a la intermitencia; por lo tanto, se deben tomar las medidas correspondientes de acuerdo con la situación específica durante el funcionamiento.
Tema nº III. Defectos en la línea de soldadura (línea de unión)
I. ¿Qué es el defecto de la línea de soldadura?
Al llenar la cavidad del molde con material plástico fundido, si dos o más flujos de material fundido se han enfriado previamente antes de la confluencia en la zona de unión, los flujos no podrán integrarse totalmente y se producirá un revestimiento en la confluencia, formándose así una línea de soldadura, también llamada línea de unión.
II. Análisis de fallos y método de corrección
- La temperatura del material es demasiado baja. Los flujos de material fundido a baja temperatura tienen un rendimiento de confluencia deficiente, y la línea de soldadura se forma con facilidad. Si aparecen marcas de soldadura en la misma posición tanto en el interior como en el exterior de un producto de plástico, suele tratarse de una soldadura inadecuada causada por la baja temperatura del material. Para solucionar este problema, se pueden aumentar adecuadamente las temperaturas del barril de alimentación y de la boquilla, o prolongar el ciclo de inyección para aumentar la temperatura del material. Mientras tanto, el flujo de refrigerante dentro del molde debe regularse para aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
Generalmente, la resistencia de la línea de soldadura del producto plástico es relativamente baja. Si se puede calentar parcialmente la posición del molde con la línea de soldadura para aumentar parcialmente la temperatura en la posición de soldadura, se puede mejorar la resistencia en la línea de soldadura. Cuando se utiliza un proceso de moldeo por inyección a baja temperatura para necesidades especiales, se puede aumentar la velocidad de inyección y la presión de inyección para mejorar el rendimiento de la confluencia. También se puede añadir una pequeña dosis de lubricante a la fórmula de la materia prima para aumentar el rendimiento del flujo fundido. - Defecto de moho. El número de compuertas debe ser el menor posible, y la posición de la compuerta debe ser razonable para evitar una velocidad de llenado incoherente y la interrupción del flujo de material fundido. Cuando sea posible, se debe adoptar una compuerta de un punto. Para evitar que el material fundido a baja temperatura genere una marca de soldadura después de ser inyectado en la cavidad del molde, baje la temperatura del molde y añada más agua fría al molde.
- Mala solución de ventilación del moho. Compruebe si la ranura de ventilación está bloqueada por plástico solidificado u otra sustancia al principio (especialmente algún material de fibra de vidrio), y compruebe si hay alguna sustancia extraña en la compuerta. Si sigue habiendo puntos de carbonatación después de eliminar los bloqueos adicionales, añada una ranura de ventilación en la convergencia del flujo en el molde o cambie la ubicación de la compuerta. Reduzca la fuerza de sujeción del molde y aumente los intervalos de ventilación para acelerar la convergencia de los flujos de material. En cuanto al proceso de moldeo, se puede reducir la temperatura del material y del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y disminuir la presión de inyección.
- Uso inadecuado de agentes desmoldeantes. En el moldeo por inyección, normalmente se aplica uniformemente una pequeña cantidad de desmoldeante en la rosca y otras posiciones que no son fáciles de desmoldar. En principio, el uso del agente desmoldeante debe reducirse al máximo. En la producción masiva, nunca se debe utilizar desmoldeante.
- La estructura de los productos de plástico no está razonablemente diseñada. Si la pared del producto de plástico es demasiado fina, el grosor difiere mucho o hay demasiados insertos, provocará una soldadura deficiente. Al diseñar un producto de plástico, deberá garantizarse que la parte más delgada del producto sea mayor que el grosor mínimo de pared permitido durante el conformado. Además, reduzca el número de insertos y haga que el grosor de la pared sea lo más uniforme posible.
- El ángulo de soldadura es demasiado pequeño. Cada tipo de plástico tiene su propio ángulo de soldadura. Cuando convergen dos flujos de plástico fundido, la marca de soldadura aparecerá si el ángulo de convergencia es menor que el ángulo de soldadura límite y desaparecerá si el ángulo de convergencia es mayor que el ángulo de soldadura límite. Normalmente, el ángulo límite de soldadura es de unos 135 grados.
- Otras causas. Los diferentes grados de soldadura deficiente pueden deberse al uso de materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, manchas de aceite en el molde que no se limpian, material frío en la cavidad del molde o una distribución desigual del relleno de fibra en el material fundido, un diseño poco razonable del sistema de refrigeración del molde, una solidificación rápida de la masa fundida, una temperatura baja del inserto, un orificio de boquilla pequeño, una capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de inyección o una gran pérdida de presión en el émbolo o el barril de la máquina.
Para resolver estos problemas, se pueden tomar diferentes medidas, como el presecado de las materias primas, la limpieza periódica del molde, el cambio del diseño de los canales de refrigeración del molde, el control del flujo de agua de refrigeración, el aumento de la temperatura de los insertos, la sustitución de las boquillas por aberturas más grandes y el uso de máquinas de inyección con especificaciones más grandes, en el proceso de funcionamiento.
Número IV: Distorsión Warp - ¿Qué es la distorsión warp?
Debido a la contracción interna del producto es inconsistente, la tensión interna es diferente y se produce la distorsión.
Análisis de fallos y método de corrección
1. La orientación molecular está desequilibrada. Para minimizar la distorsión de la urdimbre causada por la diversificación de la orientación molecular, cree condiciones para reducir la orientación del flujo y relajar la tensión de orientación. El método más eficaz es reducir la temperatura del material fundido y la temperatura del molde. Cuando se utiliza este método, es mejor combinarlo con el tratamiento térmico de las piezas de plástico; de lo contrario, el efecto de reducir la diversificación de la orientación molecular suele ser de corta duración. El método de tratamiento térmico es: después del desmoldeo, mantener la producto plástico a alta temperatura durante algún tiempo y, a continuación, se enfría gradualmente hasta alcanzar la temperatura ambiente. De este modo, se puede eliminar en gran medida la tensión de orientación en el producto plástico.
2. Enfriamiento inadecuado. Al diseñar la estructura de un producto de plástico, la sección transversal de cada posición debe ser coherente. El plástico debe mantenerse en el molde durante un tiempo suficiente para su enfriamiento y conformado. Para el diseño de un sistema de enfriamiento del molde, las tuberías de enfriamiento deben estar en posiciones donde la temperatura es fácil de elevar y el calor está relativamente concentrado. En cuanto a las posiciones que se enfrían fácilmente, debe adoptarse un enfriamiento gradual para garantizar un enfriamiento equilibrado de cada posición del producto.
3. El sistema de compuerta del molde no está bien diseñado. Al determinar la posición de la compuerta, tenga en cuenta que el material fundido no impactará directamente en el núcleo, y asegúrese de que la tensión a ambos lados del núcleo es la misma. Para las piezas de plástico rectangulares planas de gran tamaño, se utilizará una compuerta de membrana o una compuerta multipunto para las materias primas de resina con amplia orientación molecular y contracción, y no se utilizará una compuerta lateral; para las piezas anulares, se utilizará una compuerta de disco o una compuerta de rueda, y no se utilizará una compuerta lateral o una compuerta multipunto; para las piezas de carcasa, se utilizará una compuerta recta, y no se utilizará una compuerta lateral en la medida de lo posible.
4. El sistema de desmoldeo y ventilación no está correctamente diseñado. El diseño del molde, el ángulo de desmoldeo, la posición y el número de expulsores deben diseñarse razonablemente para mejorar la resistencia del molde y la precisión de posicionamiento. Para moldes pequeños y medianos, se pueden diseñar y fabricar moldes antideformación en función de su comportamiento de deformación. Con respecto al funcionamiento del molde, la velocidad de expulsión o la carrera de expulsión deben reducirse adecuadamente.
5. Proceso de funcionamiento inadecuado. El parámetro del proceso se ajustará en función de la situación real.
Cuestión nº V: Defectos de la marca de hundimiento - ¿Qué es la marca de hundimiento?
Las marcas de hundimiento son contracciones desiguales de la superficie causadas por el grosor desigual de las paredes del producto de plástico.
Análisis de fallos y método de corrección
- Las condiciones de moldeo por inyección no se controlan adecuadamente. Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección, aumente la densidad de compresión del material fundido, prolongue el tiempo de inyección y de mantenimiento de la presión, compense el hundimiento del material fundido y aumente la capacidad de amortiguación de la inyección. Sin embargo, la presión no debe ser demasiado alta; de lo contrario, aparecerá la marca convexa. Si las marcas de hundimiento están alrededor de la compuerta, prolongar el tiempo de mantenimiento de la presión puede eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento están en la pared gruesa, prolongar el tiempo de enfriamiento del producto plástico en el molde; si las marcas de hundimiento alrededor del inserto están causadas por la contracción parcial del fundido, la razón principal es que la temperatura del inserto es demasiado baja; intentar aumentar la temperatura del inserto para eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento están causadas por una alimentación insuficiente de material, aumentar el material. Además de todo esto, el producto de plástico debe enfriarse completamente en el molde.
- Defectos del molde. De acuerdo con la situación real, ampliar adecuadamente la puerta y la sección transversal del canal, y la puerta debe estar en una posición simétrica. La entrada de alimentación debe estar en la pared gruesa. Si aparecen marcas de hundimiento lejos de la compuerta, la causa suele ser que el flujo de material fundido no es suave en alguna posición del molde, lo que dificulta la transmisión de la presión. Para resolver este problema, amplíe el sistema de inyección para permitir que el canal se extienda hasta la posición de las marcas de hundimiento. En el caso de productos con paredes gruesas, es preferible utilizar una compuerta de tipo ala.
- Las materias primas no pueden cumplir los requisitos de moldeo. Para productos de plástico con altos estándares de acabado, se utilizará resina con baja contracción, o también se puede añadir a la materia prima la dosis adecuada de lubricante.
- Diseño inadecuado de la estructura del producto. El grosor de la pared del producto debe ser uniforme; si el grosor de la pared difiere mucho, debe ajustarse el parámetro de estructura del sistema de inyección o el grosor de la pared.
Número VI: Flow Mark: ¿Qué es Flow Mark?
La marca de flujo es un trazo lineal en la superficie de un producto de moldeo que muestra la dirección de flujo del material fundido.
Análisis de fallos y método de corrección
- Las marcas de flujo en forma de anillo en la superficie de la pieza de plástico con la compuerta como centro se deben a un movimiento de flujo deficiente. Para solucionar este tipo de marcas de flujo, aumente la temperatura del molde y la boquilla, aumente la tasa de inyección y la velocidad de llenado, prolongue el tiempo de mantenimiento de la presión o añada un calentador en la compuerta para aumentar la temperatura alrededor de la misma. También puede funcionar ampliar adecuadamente el área de la compuerta y el canal, mientras que la sección de la compuerta y el canal es preferiblemente circular, lo que puede garantizar el mejor llenado. Sin embargo, si la compuerta se encuentra en la zona débil de la pieza de plástico, será cuadrada. Además, en la parte inferior del puerto de inyección y en el extremo del canal debe colocarse un gran pozo de inyección en frío; cuanto mayor sea la influencia de la temperatura del material en el rendimiento de flujo de la masa fundida, más atención debe prestarse al tamaño del pozo de inyección en frío. El pozo de inyección en frío debe colocarse al final de la dirección de flujo de la masa fundida desde el puerto de inyección.
- Las marcas de torbellino en la superficie de la pieza de plástico están causadas por el flujo irregular del material fundido en el canal. Cuando el material fundido fluye desde el canal con una sección estrecha a la cavidad con una sección más grande o el canal del molde es estrecho y el acabado es pobre, el flujo de material es fácil que forme turbulencias, dando lugar a una marca de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico. Para solucionar este tipo de marca de flujo, reduzca adecuadamente la velocidad de inyección o controle la velocidad de inyección en modo lento-rápido-lento. La compuerta del molde será de pared gruesa y preferiblemente en forma de asa, abanico o película. El canal y la compuerta pueden agrandarse para reducir la resistencia al flujo del material.
- Las marcas de flujo en forma de nube en la superficie de la pieza de plástico están causadas por gas volátil. Cuando se utiliza ABS u otras resinas copolimerizadas, si la temperatura de procesamiento es alta, el gas volátil producido por la resina y el lubricante formará marcas onduladas similares a nubes en la superficie del producto. Para solucionar este problema, es necesario reducir la temperatura del molde y el barril, mejorar la ventilación del molde, reducir la temperatura del material y la velocidad de llenado, ampliar adecuadamente la sección de la compuerta y considerar la posibilidad de cambiar el tipo de lubricante o reducir su uso.
Tema nº VII: Vetas de fibra de vidrio - ¿Qué son las vetas de fibra de vidrio?
Aspecto superficial: Productos de moldeo de plástico con fibra de vidrio presentan diversos defectos superficiales, como un color tenue y apagado, una textura gruesa y puntos brillantes metálicos, etc. Éstos son especialmente obvios en la parte convexa de la zona de flujo de material, cerca de la línea de unión donde el fluido se encuentra de nuevo.
Causa física
Si la temperatura de inyección y la temperatura del molde son demasiado bajas, el material que contiene fibra de vidrio tiende a solidificarse rápidamente en la superficie del molde, y la fibra de vidrio no volverá a fundirse en el material. Cuando dos flujos se encuentran, la orientación de la fibra de vidrio está en la dirección de cada flujo, lo que dará lugar a una textura superficial irregular en la intersección, dando lugar a la formación de costuras de unión o líneas de flujo.
Este tipo de defecto es más evidente si el material moldeado no se mezcla completamente en el barril. Por ejemplo, si la carrera del tornillo es demasiado larga, provocará que el material poco mezclado también se inyecte.
Pueden identificarse las causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras:
- La velocidad de inyección es demasiado baja. Para aumentar la velocidad de inyección, considere la posibilidad de utilizar un método de inyección de varios pasos como el modo lento-rápido.
- La temperatura del molde es baja; aumentar la temperatura del molde podría mejorar las vetas de fibra de vidrio.
- La temperatura del material fundido es demasiado baja; aumente la temperatura del barril y la contrapresión del tornillo para mejorar.
- La temperatura del material fundido varía mucho: si el material fundido no se mezcla completamente, aumente la contrapresión del tornillo, reduzca la velocidad del tornillo y utilice el cañón más largo para acortar la carrera.
Número VIII: Marcas de expulsión: ¿Qué son las marcas de expulsión?
Aspecto de la superficie: Los fenómenos de blanqueamiento y elevación de la tensión se encuentran en el lado del producto que está orientado hacia la boquilla, es decir, donde se encuentra la varilla expulsora en el lado expulsor del molde.
Causa física
Si la fuerza de desmoldeo es demasiado alta o la superficie de la varilla de expulsión es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy alta, causando deformación y eventualmente blanqueamiento en la zona de expulsión.
Las causas están relacionadas con los parámetros del proceso y pueden aplicarse mejoras:
- La presión de mantenimiento es demasiado alta; disminuya la presión mientras la mantiene.
- El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado largo; acorte el tiempo de mantenimiento de la presión.
- El tiempo del presostato de mantenimiento de presión es demasiado tarde. avance el presostato de mantenimiento de presión
- El tiempo de enfriamiento es demasiado corto; aumentar el tiempo de enfriamiento
Pueden aplicarse causas relacionadas con el diseño y las mejoras de los moldes:
- El ángulo de calado no es suficiente; aumente el ángulo de calado según las especificaciones, especialmente en la zona de la marca del eyector.
- El acabado de la superficie es demasiado rugoso; el molde debe estar bien pulido en la dirección de desmoldeo.
- Se forma un vacío en el lado de expulsión. Instale una válvula de aire en el cor
Conclusión
Debido a las propiedades específicas de los plásticos, moldeo por inyección es un proceso tecnológico muy complejo; a diferencia del proceso aparentemente relacionado de fundición a presión de metales, no es un proceso mecánico, sino mecánico-físico. En el proceso de moldeo por inyección se obtiene una pieza moldeada. Se caracteriza no sólo por una forma específica, sino también por una estructura específica resultante del flujo del material plastificado en el molde y del curso de su solidificación.
Dado que estos procesos se producen en forma de inyección, el diseñador de esta herramienta debe tener en cuenta, además de las cuestiones típicamente mecánicas, las relacionadas con la naturaleza física de la transformación del material. La construcción de una forma de trabajo racional exige, al mismo tiempo, del diseñador un conocimiento profundo de las capacidades técnicas de la máquina de moldeo por inyección, ya que se trata de una máquina con posibilidades extremadamente ricas proporcionadas por su equipamiento y sus numerosos programas de trabajo.
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Si tiene un nuevo proyecto o un proyecto actual que necesita un Empresa china de moldeo por inyección para apoyarle, estaremos encantados de ayudarle. Llámenos o envíenos un correo electrónico.
Un fabricante de moldes de plástico es un fabricante o empresa profesional que diseña y fabrica moldes de plástico utilizados para fabricar productos de plástico mediante un proceso de moldeo por inyección. El fabricante de moldes de plástico utiliza diversos métodos, máquinas y técnicas para fabricar moldes de plástico duraderos, precisos y capaces de producir de miles a millones de productos de plástico de la misma calidad.
Algunos de los procesos de fabricación de moldes que puede realizar un fabricante de moldes de plástico son: diseño de moldes, análisis del flujo del molde, mecanizado CNC, mecanizado EDM, mecanizado de espuma, mecanizado de fresado, ajuste, montaje y prueba de moldes, y realización de modificaciones para mejorar el rendimiento del molde y obtener un molde final perfecto; todos estos trabajos los realiza el fabricante de moldes de plástico profesional. Los fabricantes de moldes de plástico desempeñan un papel crucial en las industrias manufactureras.
¿Cuáles son las ventajas de utilizar un fabricante de moldes de plástico?
El uso de un fabricante de moldes de plástico para sus necesidades de fabricación conlleva una serie de ventajas que debe tener en cuenta.
En primer lugar, los fabricantes de moldes de plástico son capaces de producir moldes de plástico que son extremadamente exactos y que se adaptan a sus requisitos de diseño particulares. De este modo, sus problemas quedarán resueltos, ya que se garantiza que el producto final fabricado sea de alta calidad y consistente.
En segundo lugar, utilizando un fabricante de moldes de plástico también puede ayudar a reducir los costes de producción a largo plazo, lo que nos lleva a nuestro segundo punto. Una vez construido el molde original, puede utilizarse repetidamente para generar grandes cantidades de artículos de plástico, lo que ahorra tiempo y dinero en herramientas y gastos de preparación. Aunque el coste inicial del molde de plástico es significativo, puede utilizarse para producir miles de productos de plástico.
Además, los fabricantes de moldes de plástico tienen la capacidad de contribuir a mejorar la eficacia de la producción agilizando el proceso de fabricación propiamente dicho. Cuando se utilizan moldes a medida, se pueden fabricar cosas a un ritmo más rápido y con menos residuos, lo que en última instancia conduce a una disminución de los residuos y a una mayor producción y rentabilidad.
Tipos de moldes de plástico
Existen varios tipos de moldes de plástico; cada uno de ellos tiene usos especiales. Vamos a ver algunos de los tipos de moldes de plástico más utilizados en el mercado.
moldes de inyección: Los moldes de inyección son el tipo de moldes de plástico que se utiliza con más frecuencia en el mundo de los negocios. Los fabricantes los utilizan para producir una amplia gama de productos de plástico, como artículos para el hogar, componentes electrónicos y piezas de automóvil. La mitad estacionaria de un molde de inyección y la mitad móvil del molde se sujetan simultáneamente durante el proceso de moldeo. Aplicamos alta presión para inyectar plástico fundido en la cavidad del molde, dejando que se enfríe y endurezca para adoptar la forma deseada.
Moldes de soplado: Botellas, contenedores y tanques son sólo algunos ejemplos de los artículos de plástico huecos fabricados con moldes de soplado. Para conseguir que el plástico se expanda y adopte la forma del molde, se inyecta aire en un parison, que es un tubo hueco lleno de plástico fundido, dentro de la cavidad del molde. Podemos construir moldes de soplado de diversos materiales, como acero, plástico y aluminio, en función de las necesidades.
Moldes de compresión: Los moldes de compresión producen artículos de plástico con una precisión y resistencia excepcionales. La cavidad del molde recibe una lámina o granza de plástico calentada, que se somete a una intensa presión de compresión para adoptar la forma deseada. Los fabricantes utilizan mucho los moldes de compresión para fabricar productos de diseño intrincado y dimensiones precisas, como piezas para automóviles y aviones.
Moldes rotacionales: También conocidos como rotomoldes, estos moldes crean objetos de plástico grandes y huecos, como juegos infantiles, tanques y contenedores. El procedimiento consiste en calentar la cámara del molde y girarla en dos direcciones perpendiculares para que el plástico fundido recubra uniformemente la superficie interna del molde. Los moldes rotacionales son increíblemente adaptables y pueden crear formas intrincadas con paredes de grosor uniforme.
Moldes de termoformado: Los fabricantes utilizan moldes de termoformado para crear productos con paredes de plástico finas, como envases bivalvos, bandejas de envasado y vasos desechables. Un tapón mecánico o la presión del vacío ayudan a formar una lámina termoplástica sobre una cavidad del molde tras calentarla hasta que se vuelve maleable. Los moldes para termoformado son económicos y adecuados para la fabricación a gran escala.
Diversas industrias se adaptan a distintos tipos de moldes de plástico personalizados, cada uno con sus propias ventajas y limitaciones. Un fabricante de moldes de plástico puede ayudarle a elegir el mejor molde según su proyecto. Si no sabe qué tipo de molde debe utilizar, póngase en contacto con nosotros para solicitar un presupuesto y le ofreceremos un tipo de molde adecuado para su proyecto.
¿Cuál es el proceso de fabricación de un molde de plástico?
Normalmente, el proceso de creación de un molde de plástico implica los siguientes pasos sencillos:
Diseño de la pieza: El paso inicial en la creación de una molde de plástico es diseñar la pieza que desea utilizar o vender.
Prototipo: Tras completar el diseño, es crucial probar su funcionalidad y realizar las mejoras necesarias. Esto puede implicar probar el prototipo mediante impresión 3D o mecanizado CNC hasta que funcione a la perfección.
Diseño del molde: El fabricante de moldes de plástico debe comenzar el diseño del molde tan pronto como el diseño de la pieza reciba la aprobación. El fabricante de moldes de plástico utilizará este diseño para desarrollar y fabricar un molde que dé forma precisa a la pieza de plástico requerida.
Mecanizado: Una vez completado el diseño del molde y aprobado por el cliente, utilizando maquinaria CNC (control numérico por ordenador), mecanizado por electroerosión, mecanizado por corte de alambre, mecanizado por espuma, pulido, etc., se fabrican los componentes del molde de metal u otros materiales, como coppler, aluminio, etc.
Montaje: Una vez finalizado el proceso de mecanizado, las piezas mecanizadas se introducen en la base de moldeo para formar el molde. Esto podría incluir la fijación de los componentes en su lugar con pernos, soldadura u otras técnicas.
Pruebas: El molde se somete a pruebas para garantizar su funcionalidad y capacidad para producir la pieza de plástico correcta. Para mejorar el rendimiento, puede ser necesario modificar o ajustar los componentes del molde.
Acabado: Para garantizar que el molde cumple las normas necesarias, puede someterse a recubrimiento, pulido u otros tratamientos para prolongar su vida útil.
Cualificación: El molde cumple los requisitos necesarios y puede producir componentes de plástico de alta calidad.
Fabricar un molde de plástico es una operación difícil que requiere precisión, conocimientos y determinadas herramientas. Un fabricante de moldes de plástico competente posee la experiencia y las habilidades necesarias para garantizar el éxito de su procedimiento de fabricación de plástico.
El moho es un hongo que se alimenta de diversos materiales. Los mohos obtienen energía consumiendo otras sustancias, a diferencia de las plantas, que obtienen su alimento de la fotosíntesis. Por ejemplo, si hay moho en el pan, es probable que se esté comiendo el propio pan. Del mismo modo, es posible que la madera y otros componentes de las paredes sean la fuente del moho.
Si usted tiene algún proyecto que necesita moldes de plástico, la mejor opción es encontrar un fabricante de moldes de plástico professiona para hacer los moldes para usted.
Si está interesado en fabricantes de moldes de inyección de plástico pero no sabe dónde buscarlos, debería considerar algunas opciones específicas. Puede estar seguro de obtener la máxima calidad y valor seleccionando estas empresas específicas de fabricantes de moldes de inyección en lugar de otras, lo que obviamente es esencial para todos.
Poner en juego el uso de moldeadores de plástico:
En Fabricante de moldes de plástico Resource se considera la mejor fuente de Internet en lo que se refiere a información sobre máquinas y resinas. El proceso de moldeo por inyección y la industria del plástico se han convertido realmente en una industria increíble y multimillonaria, y el moldeo por inyección ha hecho posible la construcción barata y duradera de diferentes artículos de consumo e industriales, que han tenido un profundo impacto en la sociedad.
Su objetivo es formar a clientes e ingenieros proporcionándoles información sobre fabricantes, resinas, materiales y otros temas relacionados con el moldeo por inyección...
El equipo utilizado en el moldeo por inyección:
Sus productos incluyen ceras para moldes, soluciones de barrera formadoras de película de alcohol polivinílico o PVA, pulidores de moldes y abrillantadores, y limpiadores de moho. Lo bueno de estos productos es que la mayoría son respetuosos con el medio ambiente y solo contienen ingredientes no peligrosos.
La fabricación de moldes de inyección consiste en colocar primero el material de moldeo en una cavidad de molde abierta y calentada. A continuación, una fuerte fuerza superior o miembro tapón cierra el molde, aplicando presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, y manteniendo el calor y la presión adecuados hasta que el material de moldeo se cura completamente.
En Fabricante de moldes de plástico emplea resinas plásticas en una fase parcialmente curada, ya sea en forma de gránulos, masas similares a masilla o preformas. Es fundamental comprender que el Moldeador de plástico es un método de moldeo de gran volumen y alta presión que sirve para diversos fines, incluido el moldeo de refuerzos de fibra de vidrio complejos y de alta resistencia.
Sincere Tech, somos uno de los líderes en plástico fábrica de moldes en China. Ofrecemos una amplia gama de moldes de inyección de plástico personalizados, moldes de fundición a presión, piezas metálicas, mecanizado CNC y componentes de moldes. Gracias a nuestras continuas inversiones en investigación y desarrollo, ofrecemos soluciones de vanguardia que responden a las necesidades cambiantes de nuestros clientes. Como uno de los mejores molde de inyección proveedores en China, nos enorgullecemos de nuestro compromiso con la excelencia.
La calidad es lo más importante para nosotros. Para asegurarnos de que fabricamos moldes de alta calidad, utilizaremos una máquina de medición CMM para medir todos los componentes del molde, los electrodos y las piezas de moldeo finales. Para asegurarnos de que todas las dimensiones están dentro de la tolerancia, probaremos el funcionamiento de las piezas y los materiales para asegurarnos de que la pieza final cumplirá sus requisitos.
Cuando se asocia con Sincere Tech como su Fabricante de moldes de Chinapuede esperar el máximo nivel de profesionalidad, experiencia e innovación. Nos comprometemos a transformar sus ideas en realidad, fabricando productos de primera categoría que destacan por su rendimiento, durabilidad y rentabilidad.
Nuestras capacidades ampliadas incluyen:
- Creación rápida de prototipos: Ofrecemos servicios de prototipado rápido (prototipos de impresión 3D o mecanizado CNC) para transformar rápidamente su diseño en bruto en prototipos utilizables y pruebas, sugerencias de rediseño, etc.
- Mecanizado CNC de precisión: Con nuestras avanzadas máquinas CNC, podemos crear componentes de moldes de alta calidad con tolerancias ajustadas, garantizando la tolerancia y la precisión en los productos moldeados por inyección.
- Sobremoldeado: Fabricamos sobremoldeo para algunas herramientas de mango; parte del sobremoldeo se utiliza también en los moldes de fundición a presión. Póngase en contacto con nosotros para obtener un presupuesto para su proyecto de sobremoldeo.
- Moldeo por inserción: El moldeo por inserción es similar al sobremoldeo, pero será un poco diferente; el moldeo por inserción utiliza normalmente piezas metálicas como sustrato, y el sobremoldeo utiliza piezas de plástico como sustrato.
- Moldeo de dos disparos: Con el moldeo de dos disparos, podemos producir componentes complejos de varios materiales en una sola operación, lo que reduce los requisitos de montaje y aumenta las posibilidades de diseño. El moldeo de dos disparos es más complejo que el moldeo por inserción o el sobremoldeo, y el moldeo de dos disparos requiere máquinas de moldeo por inyección de dos disparos.
- Servicios de valor añadido: Además del moldeo por inyección, la fundición a presión y el mecanizado, ofrecemos una serie de servicios de valor añadido, como la serigrafía de productos, la pintura, el montaje, las pruebas, los certificados, el embalaje y el apoyo logístico, que agilizan su cadena de suministro y reducen los costes.
Asóciese con Sincere Tech China Mold Maker para sus necesidades de moldeo por inyección, fundición a presión y mecanizado personalizados; le ofreceremos la mejor calidad y un plazo de entrega rápido. Póngase en contacto con nosotros para un presupuesto en 24 horas.
Quiénes somos
Sincere Tech es Contrato proveedor de moldes en China que ofrece servicios de investigación y desarrollo de nuevos productos electrónicos, así como servicios de empresa de montaje. Póngase en contacto con nosotros para obtener más información.
Servicio todo en uno para el desarrollo de nuevos productos, desde el diseño de piezas, el diseño de placas de circuito impreso, la creación de prototipos, las pruebas, la fabricación de moldes/matrices/herramientas, la producción masiva, el montaje, la inspección y el embalaje.
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Opiniones de nuestros clientes
"Hola Steve, los moldes funcionan muy bien buen trabajo, espero que te vaya bien, en cuanto tenga nuevo proyecto acudire a ti"
Cliente de Hansaplastic en USA-----
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Cliente de Canadá------
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