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Stampo ad iniezione

Nella moderna produzione industriale, muffa è un'importante tecnologia utilizzata per modellare prodotti (inclusi prodotti metallici e non metallici) per tutti i settori. Nel frattempo, è la "lente di ingrandimento dell'efficienza e del profitto" per la materia prima e l'attrezzatura, perché il valore del prodotto finale realizzato nello stampo è spesso decine, persino centinaia di volte più prezioso di quello dello stampo stesso.

L'industria degli stampi è l'industria di base dell'economia nazionale ed è chiamata "la madre dell'industria". Ogni aspetto della vita umana, come vestiti, cibo, alloggi e trasporti, è strettamente collegato all'industria degli stampi. Pertanto, il livello della tecnologia degli stampi a iniezione è stato un simbolo significativo per misurare il livello di sviluppo dell'industria meccanica di un paese.

Gli stampi possono essere suddivisi in due tipi: stampi per prodotti metallici e stampi per prodotti non metallici.
Gli stampi per prodotti in metallo includono stampi per pressatura a freddo, stampi per pressatura, stampi per forgiatura, stampi per pressofusione, stampi per fusione di precisione, stampi per stampaggio, punzoni e stampi per metallurgia delle polveri, ecc. Questi tipi di stampi trovano ampia applicazione nei prodotti per elettrodi cranici, automobili, strumenti aeronautici e altri prodotti in metallo.
I prodotti non metallici includono stampi per iniezione di plastica, stampi per ceramica, stampi per gomma, stampi per vetro, stampi per alimenti e stampi per ornamenti. Questi tipi di stampi hanno un'ampia applicazione nelle nostre vite, in questa pagina parleremo di stampi per iniezione. Questa è la tecnologia moderna più popolare che viene utilizzata nella nostra vita ovunque.

Uno stampo a iniezione utilizzato per formare un prodotto in plastica utilizzando il processo di stampaggio a iniezione. Uno standard stampo a iniezione è costituito da un lato fisso o di iniezione contenente una o più cavità e da un lato mobile o di espulsione.

La resina, o materia prima per stampaggio a iniezione, è solitamente in forma di pellet e viene fuso dal calore e dalle forze di taglio poco prima di essere iniettato nello stampo. Anche i canali attraverso i quali la plastica scorre verso la camera si solidificheranno, formando un telaio attaccato. Questo telaio è composto da sprue, che è il canale principale dal serbatoio di resina fusa, parallelo alla direzione dell'ugello, e corridori, che sono perpendicolari alla direzione dell'ugello e servono a convogliare la resina fusa verso l' cancello(i), o punto(i) del gate e alimentazione del materiale fuso nella cavità dello stampo. Il sistema di sprue e canali può essere tagliato e riciclato dopo lo stampaggio. Alcuni stampi sono progettati in modo tale che venga automaticamente rimosso dalla parte tramite l'azione dello stampo. Ad esempio, il gate sottomarino o il gate a banana, se si utilizzano sistemi a canali caldi, non ci saranno canali.

La qualità del parte stampata a iniezione dipende dalla qualità dello stampo, dalla cura posta durante il processo di stampaggio e dai dettagli del design della parte stessa. È essenziale che la resina fusa sia alla giusta pressione e temperatura in modo che scorra facilmente in tutte le parti dello stampo. Le parti del stampo a iniezione devono inoltre essere uniti con estrema precisione, altrimenti si possono formare piccole perdite di plastica fusa, un fenomeno noto come flash. Quando si riempie uno stampo nuovo o non familiare per la prima volta, dove la dimensione della dose per quello stampo particolare è sconosciuta, un tecnico dovrebbe ridurre la pressione dell'ugello in modo che lo stampo si riempia, ma non si scarichi. Quindi, usando quel volume di dose ora noto, la pressione può essere aumentata senza timore di danneggiare lo stampo. A volte anche fattori come lo sfiato, la temperatura e il contenuto di umidità della resina possono influenzare la formazione di scarichi.

Materiale per stampaggio a iniezione

Tradizionalmente, stampi sono stati molto costosi da produrre, quindi di solito venivano usati solo nella produzione di massa, dove venivano prodotte migliaia di parti. Gli stampi a iniezione sono solitamente costruiti in acciaio temprato o alluminio. La scelta del materiale per costruire uno stampo è principalmente una questione economica. Gli stampi in acciaio in genere costano di più da costruire, ma la loro maggiore durata compenserà il costo iniziale più elevato su un numero maggiore di parti realizzate nello stampo prima dell'usura. Gli stampi in alluminio possono costare notevolmente meno e, se progettati e lavorati con moderne apparecchiature computerizzate, possono essere economici per stampare centinaia o persino decine di parti.

Requisiti per lo stampo ad iniezione

sistema di espulsione

Per espellere il parte stampata dalla cavità al termine del ciclo di stampaggio. Perni di espulsione incorporati nella metà mobile dello stampo solitamente svolgono questa funzione. La cavità è divisa tra le due metà dello stampo in modo tale che il restringimento naturale dello stampo faccia sì che la parte si attacchi alla metà mobile. Quando lo stampo si apre, i perni di espulsione spingono la parte fuori dalla cavità dello stampo.

sistema di raffreddamento

UN sistema di raffreddamento è necessario per lo stampo. Questo consiste in una pompa esterna collegata a passaggi nello stampo, attraverso i quali l'acqua viene fatta circolare per rimuovere il calore dalla plastica calda. L'aria deve essere evacuata dalla cavità dello stampo mentre il polimero si precipita dentro. Gran parte dell'aria passa attraverso i piccoli giochi del perno di espulsione nello stampo. Inoltre, strette prese d'aria sono spesso lavorate nella superficie di separazione; profondi solo circa 0,03 mm (0,001 pollici) e larghi da 12 a 25 mm (da 0,5 a 1,0 pollici), questi canali consentono all'aria di fuoriuscire all'esterno ma sono troppo piccoli per il passaggio del polimero fuso viscoso.

Utilizzo dello stampaggio a iniezione di plastica

Lo stampaggio a iniezione di plastica è il metodo più comune e ampiamente utilizzato per la produzione di massa di prodotti in plastica in tutto il mondo, per la sua praticità e facilità d'uso. I prodotti in plastica realizzati con questo metodo includono sedie e tavoli in plastica, coperture per prodotti elettronici, cucchiai e coltelli monouso e altri prodotti di posateria.

Storia dello stampaggio a iniezione

Lo stampaggio a iniezione di plastica è stato avviato da chimici europei e americani che stavano sperimentando con le materie plastiche. Originariamente eseguito manualmente e spinto nello stampo usando Parkesine, si è rivelato troppo fragile e infiammabile. John Wesley Hyatt è l'inventore ufficiale dello stampaggio a iniezione di plastica e questo processo ha una ricca storia con uno spirito brillante.

Lo stampaggio a iniezione è stato originariamente inventato per risolvere i problemi che i giocatori di biliardo affrontano in abbondanza. Le palle da biliardo del XIX secolo erano fatte di avorio ricavato dalle zanne degli elefanti. La celluloide è stata una delle prime materie plastiche utilizzate per realizzare palle da biliardo.

Stampaggio a iniezione di plastica

Stampaggio a iniezione di plastica

Istruzioni per la procedura

La procedura scientifica utilizzata per produrre prodotti in plastica mediante stampaggio a iniezione è molto semplice. La plastica si scioglie e viene inserita in una siringa enorme. Viene quindi posizionata in uno stampo opportunamente sagomato a seconda del prodotto da realizzare e lasciata raffreddare per un tempo sufficiente a raggiungere la forma desiderata. Tuttavia, il processo effettivo di stampaggio a iniezione non è così semplice e può essere ampiamente suddiviso in tre suddivisioni: unità di iniezione, sezione di stampaggio e infine morsetto. I pellet di plastica vengono gradualmente liquefatti e iniettati gradualmente nell'unità di iniezione attraverso un tunnel che viene completamente fuso fino a raggiungere la parte anteriore del cilindro. Quando raggiunge lo stampo, si raffredda e si indurisce fino a raggiungere la forma fissa desiderata. Lo stampo tornerà quindi alla posizione originale della macchina.

Tutto parti stampate a iniezione iniziano con pellet di plastica con un diametro di pochi millimetri. Possono essere mescolati con determinate quantità limitate di pigmenti chiamati "coloranti" o fino a 15% di materiale riciclato. La miscela viene quindi immessa in una macchina per stampaggio a iniezione. Le prime unità di stampaggio utilizzavano uno stantuffo per spingere verso il basso dall'alto. Tuttavia, l'area esterna era calda o fredda e il processo di fusione non funzionava correttamente. La soluzione a questo problema era una vite alternativa. Questo è stato spesso visto come il contributo più importante che non era altro che una rivoluzione nel settore della produzione di prodotti in plastica. Le viti causano lo sforzo di taglio necessario per fondere la plastica e il resto del calore proviene dalla tradizionale fascia riscaldante che circonda la macchina. Quando la plastica fusa viene iniettata nello stampo, l'aria viene rilasciata attraverso le prese d'aria laterali. La plastica con viscosità miele è così spessa che non può essere rilasciata da queste prese d'aria, che sono larghe solo pochi micron.

Anche l'incisione di marchi di testimonianza su prodotti in plastica è una parte importante del marketing. Questo perché dobbiamo essere in grado di autenticare e verificare l'autenticità del prodotto cercando una linea separata dal marchio di testimonianza. Questi vengono creati utilizzando inserti rimovibili e possono rivelarsi molto utili per tracciare i difetti.

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Stampo a iniezione Cina per il tuo mercato

Quando si tratta di produttori di stampi a iniezione Cina, ci sono una serie di idee sbagliate che le persone hanno tipicamente. Una delle idee sbagliate più grandi è la sensazione che un'operazione condotta in Cina sia in gran parte inaffidabile. Questo non potrebbe essere più lontano dalla verità. Infatti, questa è un'operazione estremamente affidabile che ha sede in Cina e produce prodotti di alta qualità. Per comprenderlo appieno, è altrettanto importante comprendere la storia di questo tipo di operazione e il suo stato attuale.

Stampo a iniezione Cina

Stampo a iniezione Cina

Cosa rende questa particolare operazione migliore di quelle che l'hanno preceduta? In passato, il segno distintivo di operazioni di questo tipo era che la qualità a volte non era costante e a volte la qualità era appena percettibile. Ciò è particolarmente vero per alcune delle operazioni condotte in Cina. Di conseguenza, le persone hanno iniziato ad avere la loro giusta dose di dubbi sul fatto che iniezione di stampi in plastica le operazioni all'interno del paese della Cina potrebbero produrre prodotti di qualità ragionevole. Facciamo un salto al presente e quelle domande hanno trovato risposta.

In verità, l'operazione odierna è piuttosto affidabile e di grande successo. I problemi di affidabilità sono stati accantonati con successo e qualsiasi domanda sulla qualità è stata messa a tacere molto tempo fa. L'operazione odierna distribuisce prodotti a più clienti internazionali ed è in grado di produrre praticamente qualsiasi tipo di prodotto in plastica stampata per qualsiasi utilizzo. L'intero sistema utilizza un processo all'avanguardia, utilizzando il software più recente per progettare i prodotti ordinati e poi produrli in serie il più rapidamente ed efficientemente possibile. Tutto questo viene fatto senza compromettere la qualità in alcun modo, forma o aspetto.

La parte migliore di tutto questo è che gli errori commessi nella storia iniziale di tali operazioni sono stati presi in considerazione per garantire che tali tipi di problemi non si verifichino quando i prodotti vengono realizzati oggi. Infatti, ci sono più di 15 anni di operazioni da cui acquisire esperienza e perfezionare il modo in cui tutto viene gestito, dal modo in cui gli ordini vengono presi al modo in cui vengono prodotti e spediti. Il fatto che il software venga utilizzato per creare praticamente qualsiasi tipo di prodotto riduce al minimo le possibilità di errori e consente a tutto di procedere molto rapidamente. Il risultato finale è che l'unica limitazione sui tipi di prodotti che possono essere prodotti è l'immaginazione dell'individuo che ordina il prodotto in primo luogo.

Inoltre, ogni prodotto ha il suo project manager e tutto può essere prodotto a un costo più che ragionevole. Ciò aiuta a proliferare questo tipo di operazioni e, anche se il sistema è basato in Cina, ogni giorno vengono realizzati prodotti di alta qualità che vengono poi spediti in località in tutto il mondo. Immaginate praticamente qualsiasi parte di stampo in plastica come quelle parti utilizzate per calcolatrici, lettori DVD o stampanti, e possono probabilmente essere ricondotte direttamente a operazioni di questo tipo. Senza di esse, sarebbe virtualmente impossibile operare nel mondo come lo intendiamo oggi.

Perché scegliere il servizio di stampaggio a iniezione di plastica in Cina?

La Cina è ben nota come centro manifatturiero e come esportatore di prodotti in plastica. I produttori cinesi di stampaggio a iniezione di plastica garantiscono prodotti di alta qualità, affidabili e duraturi, ci sono molte aziende di stampaggio di plastica in Cina, è un mal di testa per te trovare un produttore di stampi cinese giusto da quella grande risorsa, Sincere Tech è una delle prime dieci migliori aziende di stampi e stampaggio di plastica in Cina, ti offriamo la qualità e il servizio soddisfatti 100%, vai alla nostra home page tramite https://www.plasticmold.net/ per saperne di più.

Tutte le informazioni le abbiamo ricavate da Wikipedia, ma le abbiamo organizzate insieme per facilitarne la lettura, se vuoi saperne di più, vai su stampo a iniezione Italiano: Wikipedia.

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spessore della parete dello stampaggio a iniezione

Cosa è Stampaggio a iniezione personalizzato?

La prima domanda che viene in mente quando si sente è cosa sia Stampaggio a iniezione personalizzato?

Stampaggio a iniezione personalizzato si riferisce alla realizzazione di parti in plastica per applicazioni specifiche, ovvero alla personalizzazione dei componenti di iniezione plastica in base alle esigenze del cliente.

Parti stampate a iniezione personalizzate

Stampaggio a iniezione è un processo in cui i pellet di plastica vengono fusi e iniettati ad alta pressione in una cavità di stampo. Le parti stampate vengono quindi espulse e il processo ripetuto. I prodotti finiti possono quindi essere utilizzati così come sono o come componente di altri prodotti. Per farlo è necessario un macchina per stampaggio a iniezione e utensili (spesso chiamati stampo o matrice). La macchina per stampaggio è composta da un'unità di serraggio per aprire e chiudere automaticamente lo stampo e da un'unità di iniezione per riscaldare e iniettare il materiale nello stampo chiuso.

Lo stampaggio a iniezione utilizza pressioni molto elevate e in genere la macchina è idraulica o, sempre più, elettrica. Gli utensili per le applicazioni di stampaggio a iniezione di produzione devono essere in grado di resistere ad alte pressioni e sono realizzati in acciaio o alluminio. Il potenziale costo elevato degli utensili spesso determina l'economia di un stampaggio di plastica applicazione. Stampaggio a iniezione è un modo efficace per realizzare parti personalizzate.

Fondamentalmente, la maggior parte delle parti stampate a iniezione sono stampi a iniezione personalizzati, perché ogni singolo progetto necessita del proprio stampo a iniezione personalizzato, a meno che non si acquistino parti già pronte dal mercato, altrimenti è necessario realizzare uno stampo a iniezione personalizzato per il proprio progetto personalizzato.

Stampaggio a iniezione personalizzato

Processo di stampaggio a iniezione: lavorazione della plastica, realizzazione di parti in materiale plastico

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Processo di stampaggio a iniezione: una breve descrizione

Ci sono tre componenti principali nel processo di stampaggio a iniezione. L'apparato di iniezione stesso che fonde e quindi trasmette la plastica, lo stampo, che è progettato su misura, e il serraggio per fornire una pressione controllata. stampo in plastica è uno strumento appositamente progettato con una base e una o più cavità che alla fine saranno riempite di resina. L'unità di iniezione fonde i granuli di plastica e poi li inietta nello stampo tramite una vite alternativa o un iniettore a stantuffo.

La vite alternativa offre la possibilità di iniettare quantità minori di resina nel totale delle iniezioni, il che è migliore per la produzione di parti più piccole. Dopo l'iniezione, lo stampo viene raffreddato costantemente finché la resina non raggiunge una temperatura che le consente di solidificarsi.

Complicazioni con lo stampaggio a iniezione

Stampaggio a iniezione le complicazioni sono poche e possono essere facilmente evitate prestando molta attenzione alla progettazione del stampo in plastica, il processo stesso e la cura della tua attrezzatura. Le parti possono essere bruciate o bruciate quando la temperatura è troppo alta, il che a volte è causato dalla lunghezza del tempo di ciclo che può essere troppo lungo. Ciò provoca il surriscaldamento della resina. La deformazione delle parti avviene quando c'è una temperatura superficiale non uniforme per gli stampi.

Le imperfezioni superficiali (comunemente note come bolle) si verificano quando la temperatura di fusione è troppo alta, il che causa la rottura della resina e la produzione di gas. Ciò può essere causato anche dall'umidità nella resina. Un'altra complicazione è il riempimento incompleto della cavità, che si verifica quando non viene rilasciata abbastanza resina nello stampo o se la velocità di iniezione è troppo lenta, il che provoca il congelamento della resina.

Correre un Stampaggio a iniezione personalizzato Attività commerciale

L'attività di stampaggio personalizzato è un'attività competitiva e per sopravvivere dovresti trovare la tua nicchia di mercato. La maggior parte degli stampatori personalizzati in attività oggi ha trovato una nicchia. Attraverso l'esperienza, lo stampatore è diventato bravo a stampare un particolare tipo di parte o a stampare un particolare tipo di materiale, o a lavorare in un segmento specifico del mercato. In altre parole, ha acquisito una competenza e vi è rimasto fedele.

Lo stampaggio a iniezione termoplastica è il più ampiamente utilizzato tra tutti i metodi di lavorazione della plastica. Lo stampaggio a iniezione è una tecnica di produzione per realizzare parti in materiale plastico. La plastica fusa viene iniettata ad alta pressione in uno stampo, che è l'inverso della forma desiderata.

I termoplastici sono quelli che, una volta formati, può essere riscaldato e riformato più e più volte.

Stampaggio a iniezione di PP

Stampaggio a iniezione di PP

Lo stampo è fatto di metallo, solitamente acciaio o alluminio, e lavorato con precisione per formare le caratteristiche della parte desiderata. SINCERE TECH fornisce gli stampi in plastica economici di altissima qualità disponibili oggi, con meno parti mobili per ridurre i costi di manutenzione e riparazione.

IL macchina per stampaggio a iniezionee riduce le resine pellettate e gli agenti coloranti in un liquido caldo. Questa poltiglia, o "fusione", viene forzata in uno stampo raffreddato sotto una pressione tremenda. Dopo che il materiale si è solidificato, lo stampo viene sbloccato e viene espulsa una parte finita.

Una macchina per stampaggio a iniezione esegue l'intero processo di stampaggio di plastica. Queste macchine servono sia a riscaldare il materiale plastico che a formarlo. Utilizzando stampi diversi, la forma dei componenti prodotti può essere modificata.

Le macchine per stampaggio a iniezione hanno due parti di base, l'unità di iniezione, che fonde la plastica e poi la inietta o la sposta nello stampo, e l'unità di serraggio, che tiene chiuso lo stampo durante il riempimento. L'unità serra lo stampo in posizione chiusa durante l'iniezione, apre lo stampo dopo il raffreddamento ed espelle la parte finita.

Parti in plastica stampate a iniezione personalizzate:

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Parti stampate a iniezione personalizzate: Vantaggio SINCERO di TECCH

Il processo di stampaggio a iniezione offre i prezzi dei pezzi più bassi disponibili, ma l'attrezzatura (fabbricazione di stampi in plastica) i prezzi sono generalmente i più alti. Ecco perché dobbiamo realizzare tutti gli stampi internamente per creare prodotti di qualità superiore stampo in plastica e il prezzo più basso per i nostri clienti, il costo del nostro stampo parte da $500. Contattaci per ottenere il prezzo del tuo stampo a iniezione personalizzato.

E sono fedeli alla loro parola. Offrono ai loro clienti la possibilità di aderire al loro Programma di Garanzia Estesa, garantendo la stampo in plastica progettiamo e costruiamo per te manterrà la sua integrità per un numero specifico di cicli, se immagazziniamo gli stampi per te faremo il lavoro gratuitamente manutenzione della muffa per te.

Stampaggio a iniezione personalizzato

parti in plastica stampate a iniezione

Per ulteriori informazioni, consultare la home page.

Applicazioni personalizzate stampate a iniezione

Stampaggio a iniezione è ampiamente utilizzato per la produzione di una varietà di parti, dal componente più piccolo a interi pannelli della carrozzeria delle auto. È il metodo di produzione più comune, con alcuni articoli comunemente realizzati tra cui tappi di bottiglia e mobili da esterno.

Abbiamo la capacità di produrre un'ampia varietà di parti stampate a iniezione personalizzate e componenti, per settori industriali di ogni tipo, tra cui:

  • Connettori
  • Schermi di filo
  • Fiale
  • Casi
  • Interruttori
  • Alloggiamenti
  • Piastre frontali
  • Giocattoli
  • Cornici
  • Pulsanti
  • Manopole
  • Tubi di luce
  • Scudi
  • Periferiche per computer
  • Parti del telefono
  • Ingranaggi
  • Parti di macchine da scrivere
  • Parti per alzacristalli
  • Blocchi fusibili
  • Cunei
  • Piastre di rifinitura
  • Staffe per DVD
  • Estrusioni di rubinetti
  • Prese d'aria A/C
  • Pomelli del cambio
  • Prese per fanali posteriori
  • Analizzatori del sangue
  • Parti di barche
  • Targhette
  • Fibbie
  • Legami per bottiglie
  • Scatole dei componenti
  • Bobine
  • Bobine
  • Parti della cintura di sicurezza
  • Distanziatori
  • Lenti
  • Prese d'aria
  • Clip
  • Basi per vasi di fiori
  • Attuatori
  • Parte superiore del radiatore
  • Giunzione
  • Scatole
  • Alloggiamenti motore
  • Portachiavi
  • Imballaggio cosmetico

Per fornirti il miglior processo per il tuo progetto, puoi inviarci un'e-mail e ti offriremo la soluzione migliore per il tuo progetto.

Stampaggio a iniezione TPE

Stampaggio a iniezione di plastica Cina

Abbiamo oltre 15 anni di esperienza nell'offrire servizi di alta qualità stampo ad iniezione per plastica e stampaggio a iniezione di plastica produzione in diverse forme e dimensioni.

Disponiamo di un team che vi supporta dalla progettazione dei componenti, alla realizzazione degli stampi, fino alla produzione su larga scala.

Per farti risparmiare, ti offriamo consulenza e competenza tecnica professionale per aiutarti a scegliere il tipo di stampo più adatto al tuo prodotto.

Nel corso degli anni siamo stati in grado di fornire servizi di alta qualità con soddisfazione garantita e speriamo di poter garantire lo stesso anche a voi.

Inviateci la vostra richiesta di preventivo e noi ve lo invieremo entro 24 ore.

Che cosa è lo stampaggio a iniezione di plastica

Plastica Iniettarezione stampaggio può essere definita come una procedura che può aiutare a modellare la plastica, nella sua piega richiesta. Inoltre, per una forma migliore, potresti voler prendere l'aiuto di uno stampo rigido o di una cornice. Questa tecnica può anche essere usata per gestire le creazioni oggettive, associate alle varie forme e dimensioni. Inoltre, i prodotti comprendono sia design altamente che semplici. D'altra parte, alcune aziende possono persino offrire design complessi, per soddisfare le crescenti richieste dei clienti.

Processo di stampaggio della plastica

Per la fase primaria, è necessario passare attraverso le piastre di fogli, dove verrà posizionato il materiale liquido. L'alto punto di fusione viene utilizzato per gestire la fusione corretta della plastica o di altre materie prime. Dopo aver posizionato il liquido nella struttura, viene incorporata un'alta pressione dall'esterno, per ottenere la forma corretta del dado. Dopo che uno stampo si è raffreddato completamente, è possibile rimuovere le parti stampate e utilizzarle per i servizi di produzione finali. Tuttavia, è necessario determinare la quantità di materiale insieme al fabbisogno energetico minimo, associato al punto di fusione riscaldato.

Concetto di base disponibile

Quando stai cercando Aziende di stampaggio a iniezione in Cina, è facile ottenere il concetto di base corretto, associato allo stampaggio a iniezione di plastica. L'obiettivo principale è di dare prima un'occhiata ai dadi, per produrre la forma esatta, secondo i requisiti. Per soddisfare le crescenti richieste dei clienti

macchina per stampaggio a iniezione

macchina per stampaggio a iniezione

Maggiori informazioni sullo stampaggio a iniezione

Ogni volta che l'area principale si riferisce a servizio di stampaggio a iniezione, hai urgente bisogno della cavità dello stampo. Dopo aver raffreddato il prodotto, lo stampo può essere rimosso da questo posto, con facilità. Questa procedura di stampo di plastica Cina è principalmente associata al servizio di prototipazione o produzione di massa, dei prodotti correlati. Il primo utilizzo di questa procedura può essere osservato negli anni '30. Da quel momento in poi, vari progressi rendono questo prodotto una scelta leader per tutti. Questo metodo può essere utilizzato per la produzione di vari oggetti, come tappi di bottiglia, parti di automobili, utensili per la cucina, supporti per cellulari e altro ancora.

La maggior parte dei polimeri può essere utilizzata nel processo e i prodotti realizzati tramite stampaggio a iniezione includono coperchi di bottiglie, pettini di plastica, piccoli pezzi di mobilio e persino pannelli di portiere di automobili. In sostanza, il processo di stampaggio a iniezione comporta l'alimentazione di polimeri di plastica in forma di pellet attraverso una tramoggia in una camera.

Processo di stampaggio a iniezione

processo di stampaggio a iniezione

Mentre il materiale passa attraverso la camera, una vite rotante mescola e fonde il materiale. Una volta che una quantità sufficiente di materiale plastico fuso si è accumulata alla fine della camera, la vite funge da stantuffo e il materiale viene iniettato in uno stampo, solitamente in metallo. Gli stampi sono progettati con cura per riflettere i requisiti esatti del prodotto in produzione. Infine, la plastica si solidifica in una forma che si è conformata alla forma dello stampo. Una volta raffreddato leggermente, a volte viene utilizzato un braccio robotico per rimuovere i componenti stampati, ma è più comune che gli articoli appena realizzati cadano dallo stampo in uno scivolo che conduce a un contenitore di raccolta.

Stampaggio a iniezione e stampaggio a iniezione Cina

Siamo tra i primi 10 produttori di stampi in Cina, professionista in Stampo ad iniezione e produzione di stampaggio a iniezione, Vendiamo parti in plastica dalla Cina in tutto il mondo, abbiamo ricevuto la migliore qualità da oltre 40 clienti soddisfatti, che sono pienamente soddisfatti della nostra qualità e del nostro servizio. Siete i benvenuti se avete bisogno del nostro supporto. Ci auguriamo sinceramente di potervi fornire assistenza nel prossimo futuro e che sarete sicuramente soddisfatti come gli altri nostri clienti soddisfatti.

Per produrre prodotti in plastica termoplastica vengono utilizzati vari metodi commerciali. Ognuno ha i suoi requisiti di progettazione specifici, così come le sue limitazioni. Di solito, la progettazione, le dimensioni e la forma della parte determinano chiaramente il processo migliore. Occasionalmente, il concetto della parte si presta a più di un processo. Poiché lo sviluppo del prodotto differisce a seconda del processo, il tuo team di progettazione deve decidere quale processo perseguire all'inizio dello sviluppo del prodotto. Questa sezione spiega brevemente i processi comuni utilizzati per i termoplastici di Bayer Corporation. Stampaggio a iniezione, oggi molte aziende acquistano parti stampate da aziende cinesi di stampaggio a iniezione, se ne hai bisogno parti stampate a iniezione per la tua attività, devi davvero riflettere su questo.

Una macchina per stampaggio a iniezione viene utilizzata per produrre prodotti in plastica mediante il processo di stampaggio a iniezione descritto in dettaglio sopra. Le macchine sono composte da due parti principali: l'unità di iniezione e l'unità di serraggio. Per maggiori informazioni, visita la nostra sezione stampaggio a iniezione

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Azienda di stampaggio a iniezione

Siamo tra i primi 10 aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina that provides custom injection mould and injection moulding manufacturing services for a variety of plastic products around the world. We offer part design, mold design, PCB design, prototypes,  mold making, massive production, testing, certificates, painting, plating, silkscreening, printing, assembly, and delivery, all in one-stop services.

Do you know the name of the process by which most plastic-solid materials are produced? It is called stampaggio a iniezione. It is one of the best molding processes to make millions of injection-molded parts in a very short time. However, the initial utensili per stampaggio a iniezione cost is pretty high compared to other machining methods, but this injection tooling cost will be recovered by the large production later, and this process has a low or even no waste rate.

fabbrica di stampaggio a iniezione

What is injection molding

Stampaggio a iniezione (or injection moulding) is a manufacturing technology for producing products from plastics. Injecting the molten plastic resin at high pressure into an injection mould, which the mold is made according to the desired part shape, which was created by a designer using some CAD design software (such as UG, Solidworks, etc.).

The mould is made by a mold company (or mold maker) from metal material or aluminum and precision-machined to form the features of the desired part by some high-tech machines like CNC machines, EDM machines, lather machines, grinding machines, wire-cutting machines, etc., step by step to make the final mould cavity base on exactly the desired part shape and size, which we called an injection mold.

IL injection moulding process is widely used for producing a variety of plastic products, from the smallest component to the big bumpers of cars. It is the most common technology to produce molding products in the world today, with some commonly made products including food containers, buckets, storage bins, house cooking equipment, outdoor furniture, automotive components, medical components, molding toys, and more.

Stampaggio a iniezione

Types of Injection Moulding – Basically 7 types of injection molding process as below

Injection moulding equipment

Injection molding machine

Injection molding machines,  normally called injection presses, fasten our custom-made injection mold in the machine. The injection machine is rated by tonnage, which indicates the amount of clamping force that the press can generate. This clamping force keeps the mold closed during the injection molding process. There are various specifications for injection molding machines, from less than 5 tons to 6,000 tons or even bigger.

In general, the basic injection molding machine consists of a mold system, control system, injection system, hydraulic system, and Pinpin system. The tonnage clamp and shot size are used to identify the dimensions of a thermoplastic injection molding machine, which is a major factor in the overall process. Another consideration is the thickness of the mold, pressure, injection rate, the distance between the binding rod, and the screw design.

Servizio di stampaggio a iniezione

Horizontal Injection-molding-machine

Horizontal or vertical machines

There are normally two types of injection molding machines: horizontal and vertical molding machines.

This means molding machines fasten the mold in either a horizontal or vertical position. The majority are horizontal injection molding machines, but vertical machines are used in some niche applications such as cable insert molding, filter injection moldinginsert molding, or some special molding process requirements.Some injection machines can produce two, three, or four colored molded parts at one step; we call them double-shot injection molding machines or 2K injection molding machines (more color will be 3K or 4K molding machines).

Clamping unit

Machines are classified primarily by the type of driving systems they use: hydraulic, electric, or hybrid. Hydraulic presses have historically been the only option available to molders until Nissei introduced the first all-electric machine in 1983. The electric press, also known as Electric Machine Technology (EMT), reduces operation costs by cutting energy consumption and also addresses some of the environmental concerns surrounding the hydraulic press.

Electric injectino molding presses have been shown to be quieter, faster, and have higher accuracy; however, the machines are more expensive. Hybrid injection molding machines take advantage of the best features of both hydraulic and electric systems. Hydraulic machines are the predominant type in most of the world, with the exception of Japan.

Final sumrize for injection molding machine: Injection molding machine converts raw plastic granules or granules into final mold parts using thermoplastic smelting, injection, conditioning, and cooling cycles.

Injection Mold- Types of injection molds

Simply explain that the injection mold is custom made of the desired part shape by cutting the steel or aluminum and producing the mold that can be used in the injection molding machine, which we called injection mold or plastic injection mold. Go to our stampaggio di plastica section to learn more about plastic injection mold manufacturing. But making stampo a iniezione actually not easy; you need to have a professional team (a mold maker, a mold designer) and mold manufacturing equipment like CNC machines, EDM machines, wire-cutting machines, etc.

There are two main types of stampi ad iniezionestampo a canale freddo (two plate and three plate designs) and hot runner molds (the more common of the runner-less molds). The significant difference is the presence of sprue and runner with every molded part in the cold runner type. This extra molded component must be separated from the desired molded par;, the hot runner basically does not have any runner wasteore small runner waste.

Cold runner mold

Developed to provide for injection of thermoset material either directly into the cavity or through sprue and a small sub-runner and gate into the mold cavity, there are basically two types of the cold runner which mostly used in the mold industry, two plate mold and Three plate mold.

 

Two plate mold

The conventional two-plate mold consists of two halves fastened to the two platens of the molding machine’s clamping unit. When the clamping unit is opened, the two mold halves open, as shown in (b). The most obvious feature of the mold is the cavity, which is usually formed by removing metal from the mating surfaces of the two halves. Molds can contain a single cavity or multiple cavities to produce more than one part in a single shot. The figure shows a mold with two cavities. The parting surfaces (or parting line in a cross-sectional view of the mold) are where the mold opens to remove the part(s).

In addition to the cavity, there are other features of the mold that serve indispensable functions during the molding cycle. The mold must have a distribution channel through which the polymer melt flows from the nozzle of the injection barrel into the mold cavity. The distribution channel consists of (1) a sprue, which leads from the nozzle into the mold; (2) runners, which lead from the sprue to the cavity (or cavities); and (3) gates that constrict the flow of plastic into the cavity. There are one or more gates for each cavity in the mold.

two-plate cold runner mold

Three plate mold

The two-plate mold is the most common mold in injection molding. An alternative is a three-plate injection mold. There are advantages to this mold design. First, the flow of molten plastic is through a gate located at the base of the cup-shaped part rather than at the side. This allows for a for a more even distribution of melt along the sides of the cup. In the side gate design of the two-plate, the plastic must flow around the core and join on the opposite side, possibly creating a weakness at the weld line.

Second, the three-plate mold allows more automatic operation of the molding machine. As the mold opens, it divides into three plates with two openings between them. This forces the disconnection of runners and parts, which drop by gravity (with possible assistance from blown air or a robotic arm) into different containers beneath the mold.

Three-plate cold runner mold

Stampo a canale caldo

Hot-runner molding has parts that are physically heated. These types of molding help transfer the molten plastic quickly from the machine, directly feeding it into the mold cavity. It can also be known as the runner-less mold. The hot runner system is very useful for some of the high volumes of products that will save huge production costs by using the hot runner mold system. The sprue and runner in a conventional two-plate or three-plate mold represent waste material.

In many instances, they can be ground and reused; however, in some cases, the product must be made of “virgin” plastic (original raw plastic material) or there is multiple cavity mold (such as 24 cavities or 48 cavities, 96 cavities, 128 cavities, or even more cavities). The hot-runner mold eliminates the solidification of the sprue and runner by locating heaters around the corresponding runner channels. While the plastic in the mold cavity solidifies, the material in the sprue and runner channels remains molten, ready to be injected into the cavity in the next cycle.

Type of hot runner system.

Basically, there are two types of hot runner systems: one called hot sprue mold (without the manifold plate and hot runner plate), and one called hot runner mold (with the manifold plate and hot runner plate).

Hot sprue mold (without the manifold plate and hot runner plate) uses the hot nozzle (sprue) to feed the material into the mold cavity, either directly or indirectly.

The hot runner mold (with the manifold plate and hot runner plate) means the hot runner system has the hot runner plate, manifold plate, and sub-hot runner sprue. The below pictures are simple explanations for two types of hot runner systems.

Sistema a canale caldo

Advantages and Disadvantages of Cold Runner Molding

There are a few amazing advantages to cold-runner molding, such as:

  1. Cold-runner molding is cheaper and easier to maintain.
  2. You are able to quickly change colors.
  3. It has a faster cycle time.
  4. It is more flexible than hot-runner molding.
  5. The gate locations can easily be changed or fixed.

Although there are many advantages, there are also some disadvantages. The disadvantages of cold-runner molding are:

  1. You have to have thicker dimensions compared to the hot runner mold.
  2. You can only use certain types of nozzles, fittings, and manifolds.
  3. Cold-runner molding can result in slower production time when you remove sprues and runners.
  4. You must manually separate the runners and parts after molding.
  5. You may waste the plastic materials if you do not reset after each run.

If you want to know more information, please go to the stampo a canale freddo page to check out more details.

Advantages and Disadvantages of Hot Runner Molding

Hot-runner molding has a few advantages, such as:

  1. Hot-runner molding has a very quick cycle time.
  2. You can save production costs by using hot-runner molding.
  3. Less pressure is needed to inject the molding.
  4. You have more control over the hot-runner molding.
  5. Hot-runner molding can fit a wide variety of gates.
  6. Multiple cavities of mold can be easily filled by using the hot runner system.

The disadvantages of using hot-runner moldings are:

  1. It is more expensive to make the hot runner mold than the cold runner mold.
  2. It is difficult to maintain and fix the hot runner mold.
  3. You are not able to use hot-runner molding on materials that are thermally sensitive.
  4. You will need to get your machines inspected more often than cold-runner molding machines.
  5. It is hard to change the colors in the hot runner mold system.

Want to know more information? Welcome to the stampo a canale caldo section.

Injection Moulding Processing?

Stampaggio a iniezione

Stampaggio a iniezione

Injection moulding is one of the best ways to shape plastic products by injecting a thermoplastic material. During the process of stampaggio a iniezione, the plastic material is placed in the injection molding machine and the melt system of the injection unit is used to melt the plastic into the liquid. The liquid material is then high-pressure-injected into a mold (a custom manufacturing mold) that is assembled in that injection molding machine. The mold is made of any metal, such as steel or aluminum. The molten form is then allowed to cool down and set into a solid form.

The plastic material thus formed is then ejected out of the stampo in plastica. The actual process of stampaggio di plastica is just an expansion of this basic mechanism. The plastic is let into a barrel or chamber under gravity or is force-fed. As it moves down, the increasing temperature melts the plastic resin. Then, the molten plastic is forcibly injected into the mold under the barrel with an appropriate volume. As the plastic cools, it solidifies. The injection-molded parts like this have a reverse shape from the mold. A variety of shapes, both 2D and 3D, can be produced by the process.

Il processo di stampaggio di plastica is cheap due to the simplicity involved, and the quality of the plastic material is modifiable by changing the factors involved in the custom injection molding process. The pressure of injection can be changed to change the hardness of the final product. The thickness of the mold also governs the quality of the article produced.

The temperature for melting and cooling determines the quality of the plastic formed. ADVANTAGES The major advantage of injection molding is that it is very cost-effective and fast. Apart from this, unlike the cutting processes, this process rules out any undesired sharp edges. Also, this process produces smooth and finished products that require no further finishing. Check below for the detailed advantages and disadvantages.

Advantages of injection moulding

Although injection molding is used by many different companies, and there is no doubt this is one of the most popular methods to produce injection molding products, there are some advantages to using it, such as:

  • Precision and aesthetics—because in this injection molding process you can make your plastic part with any shape and surface finish (texture and high gloss finishing), some of the special surface finishing can still be met by the secondary surface finishing process. The injection molding part is the repeatability of their shapes and dimensions.
  • Efficiency and speed: a single production process, even for the most complex products, lasts from a few to several dozen seconds.
    The possibility of full automation of the production process, which in the case of companies dealing with the production of plastic components translates into low production effort and the possibility of mass production,.
  • Ecology: because, compared to metalworking, we are dealing with a significant reduction in the number of technological operations, less direct energy and water consumption, and low emissions of compounds harmful to the environment.

Plastics are materials that, although known relatively recently, have even become indispensable in our lives, and thanks to increasingly modern production processes from year to year, they will contribute even more to saving energy and other natural resources.

Disadvantages of injection molding

  • The high cost of injection molding machines and often the cost of tooling (molds) that equals it result in extended depreciation time and high costs of starting production.
  • Due to the above, injection technology is only cost-effective for mass production.
  • The need for high-qualification technical supervision employees who must know the specifics of injection molding processing.
  • The need for high technical requirements for injection mold making
  • The need to maintain narrow tolerances for processing parameters.
  • A long time of preparation for the production due to the labor-intensive implementation of the injection molds.

Injection molding cycle time

The basic injection cycle time includes mold close, injection carriage forward, plastics filling time, metering, carriage retracts, holding pressure, cooling time, mold open, and eject part(s).

The mold is closed shut by the injection molding machine, and the melted plastic is forced by the pressure of the injection screw to inject into the mold. The cooling channels then assist in cooling the mold, and the liquid plastics become solid into the desired plastic part. The cooling system is one of the most important parts of the mold; inappropriate cooling can result in distorted molding products, and the cycle time will be increased, which will increase the injection molding cost as well.

Molding Trial

When the injection stampo in plastica has been made by the mold maker, the first thing we need to do is do the mold trial. This is the only way to check the mold quality to see if it was made according to the custom requirement or not. To test the mold, we normally fill the plastics with the molding step by step, using short-shot filling at first, and increasing the material weight little by little until the mold is 95 to 99% full.

After meeting this status, a small amount of holding pressure will be added and holding time increased until the gate freeze-off has occurred. Holding pressure is then increased until the molding part is free of sink marks and the part weight has been stable. Once the part is good enough and has passed any specific technical tests, a machine parameter sheet needs to be recorded for massive production in the future.

Plastic injection molding defects

Injection molding is a complex technology, and problems may happen every time. A new custom made of an injection mold has some issues, which is very normal. To solve the mold issue, we need to fix and test the mold several times. Normally,  two or three trials can completely solve all the issues, but in some cases, only a one-time mold trial can approve the samples. And finally, all of the issues are solved completely. Below are most of the injection molding defects and the troubleshooting skills to solve those issues.

Issue No. I: Short shot defects- What is a short shot issue?

When injecting material into the cavity, molten material does not completely fill the cavity, resulting in the product lacking material. This is called short molding or short shot, as shown in the picture. There are lots of reasons to cause short shot issues.

short shot

Fault Analysis and Method for Correction the defects

  1. Improper selection of injection molding machine: When choosing plastic injection machines, the maximum shot weight of the plastic injection machine must be greater than the weight of the product. During verification, the total injection volume (including the plastic product, runner, and trimming) shall not be more than 85% of the plasticizing capacity of the machine.
  2. Insufficient supply of material: the bottom of the feed position might have “bridging the hole” phenomena. The shot stroke of the injection plunger should be added to increase the supply of material.
  3. Poor flow factor of raw material: improve mold injection system, for example, by proper design of runner location, by enlarging gates, runner, and feeder size, and by using a bigger nozzle, etc. In the meantime, the additive can be added to the raw material to improve the flow rate of the resin or change the material to have a better flow rate.
  4. Overdose of using the lubricant: reduce the lubricant and adjust the gap between the barrel and injection plunger to recover the machine, or fix the mold so that there is no need for any lubricant during the molding process.
  5. Cold foreign substances blocked the runner. This issue normally happens with hot-runner systems. Dismount and clear the nozzle of the hot runner tip, or enlarge the cold material cavity and runner cross-section area.
  6. Improper design of injection feeding system: When designing the injection system, pay attention to gate balance; the product weight of each cavity should be in proportion to the gate size, so that each cavity can be fully filled simultaneously, and gates should be positioned in thick walls. A balanced separate runners scheme can also be adopted. If the gate or runner is small, thin, or long, the molten material pressure will be reduced too much during feeding, and the flow rate will be blocked, which will result in poor filling. To solve this problem, the cross-sections of the gate and runner should be enlarged, and multiple gates should be used when necessary.
  7. Lack of venting: check if there is a cold-slug well or if the position of the cold-slug well is correct. For mold with a deep cavity or deep ribs, venting slots or venting grooves should be added at positions of short molding (end of feeding area). Basically, there are always venting grooves on the parting line; the size of the venting grooves can be 0.02-0.04mm and 5-10mm in width, 3mm close to the sealing area, and the venting opening should be at the end of filling the position.
    When using raw materials with excessive moisture and volatile content, a large amount of gas (air) will also be generated, causing air trap issues in the mold cavity. In this case, raw materials should be dried and cleared of volatile substances. In addition, during the injection process operation, poor venting can be addressed through increasing mold temperature, low injection speed, reducing injection system obstruction and mold clamping force, and enlarging gaps between molds. But the short shot issue happens to the deep rib area. To release the air out, you need to add a venting insert to solve this air trap and short shot issues.
  8. The mold temperature is too low. Before starting molding production, the mold should be heated up to the required temperature. In the beginning, you should connect all of the cooling channels and check if the cooling line is working well, especially for some special materials like PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. The perfect cooling design is a must for those special plastic materials.
  9. Molten material temperature is too low. In a proper molding process window, the temperature of the material is in proportion to the filling length. Low-temperature molten material is poor in fluidity, and the filling length is shortened. It should be noted that after the feed barrel is heated to the required temperature, it should stay constant for a while before starting molding production.
    In the event that low-temperature injection must be used to prevent molten material from being resolved, the injection cycle time can be prolonged to overcome the short shot. If you have a professional molding operator, he should know this very well.
  10. Nozzle temperature is too low. When open mold, the nozzle should be part away from the mold spure to reduce the influence of mold temperature on the nozzle temperature and keep the nozzle temperature within the range of what the molding process requires.
  11. Insufficient injection pressure or holding pressure: injection pressure is close to a positive proportion to the filling distance. The injection pressure is too low, the filling distance is short, and the cavity cannot be fully filled. Increasing the injection pressure and holding pressure can improve this issue.
  12. La velocità di iniezione è troppo lenta. Mold filling speed is directly related to injection speed. If injection speed is too low, filling of molten material is slow while slow-flowing molten is easy to cool, hence the flow properties further decrease and result in a short injection. For this reason, the injection speed should be enhanced properly.
  13. Plastic product design is not reasonable. If the wall thickness is out of proportion to the length of the plastic product, the product shape is very complex, and the forming area is large, melt material is easily blocked at the thin wall of the product, leading to insufficient filling. Therefore, when designing the shape and structure of the plastic products, note that wall thickness is directly related to melting limit filling length. During injection molding, product thickness should range between 1-3 mm and 3-6 mm for large products. Generally, it is not good for injection molding if the wall thickness is over 8 mm or less than 0.4 mm, so this kind of thickness should be avoided in design.

Issue No. II: Trimming (Flashing or burrs) Defects

I. What is the flashing or Burrs?

When extra plastic melt material is forced out of the mold cavity from the mold joint and forms a thin sheet, trimming is generated. If the thin sheet is large, it is called flashing.

Stampaggio Flash o sbavature

Stampaggio Flash o sbavature

II. Fault Analysis and Method for Correction

  1. Mold clamping force is not sufficient. Check whether the booster is overpressurizing and verify whether the product of the projected area of the plastic part and the forming pressure exceed the clamping force of the equipment. Forming pressure is the average pressure in the mold; normally, it is 40 MPa. If the calculation product is larger than the mold clamping force, it indicates that the clamping force is insufficient or the injection positioning pressure is too high. In this case, the injection pressure or section area of the injection gate should be reduced; pressure keeping and pressurization time can also be shortened; injection plunger strokes can be reduced; the number of injection cavities can be reduced; or a mold injection machine with a larger tonnage can be used.
  2. The material temperature is too high. The temperature of the feed barrel, nozzle, and mold should be decreased properly to reduce the injection cycle. For melts of low viscosity, like polyamide, it is difficult to solve overflow flashing defects by simply changing injection molding parameters. To solve this issue completely, fixing the mold is the best way, like doing better mold fitting and making the parting line and shot-off area more precise.
  3. Mold defect. Mold defects are the main reason for overflow flashing. The mold must be carefully examined and the mold parting line re-verified to ensure the pre-centering of the mold. Check whether the parting line fits well, whether the gap between sliding parts in the cavity and core is out of tolerance, whether there is adhesion of foreign matter on the parting line, whether the mold plates are flat and whether there is bending or deformation, whether the distance between mold pate is adjusted to fit the thickness of the mold, whether the surface mold block is damaged, whether the pull rod is deformed unevenly, and whether the venting slot or grooves is too large or too deep.
  4. Improperness of the molding process. If injection speed is too high, injection time is too long, injection pressure in the mold cavity is unbalanced, mold filling speed is not constant, or there is overfeeding of material, an overdose of lubricant can lead to flashing; therefore, corresponding measures should be taken according to the specific situation during operation.

Issue No. III. Welding Line (Joint Line) Defects

I. What is the welding line defect?

Linea di saldatura

Linea di saldatura

When filling the mold cavity with molten plastic material, if two or more flows of molten material have cooled down in advance before confluence t the joint area, the flows will not be able to totally integrate and a liner is produced at the confluence, thereby a welding line is formed, also called joint line

II. Fault Analysis and Method for Correction

  1. The material temperature is too low. Low-temperature molten material flows have poor confluence performance, and the welding line is easily formed. If welding marks appear at the same position on both the interior and exterior of a plastic product, it is usually inappropriate welding caused by the low temperature of the material. To address this problem, the feeding barrel and nozzle temperatures can be properly increased, or the injection cycle can be prolonged to increase the material temperature. In the meantime, the coolant flow inside the mold should be regulated to properly increase the mold temperature.
    Generally, the strength of the plastic product welding line is relatively low. If the position of the mold with the welding line can be partially heated to partially increase the temperature at the welding position, the strength at the welding line can be enhanced. When a low-temperature injection molding process is used for special needs, injection speed and injection pressure can be increased to improve confluence performance. A small dosage of lubricant can also be added to the raw material formula to increase molten flow performance.
  2. Mold Defect. The fewer numbers of the gate should be adopted, and the position of the gate should be reasonable to avoid inconsistent filling speed and interruption of molten flow. Where possible, a one-point gate should be adopted. To prevent low-temperature molten material from generating a welding mark after being injected into the mold cavity, lower the mold temperature and add more cold water to the mold.
  3. Poor mold venting solution. Check whether the venting slot is blocked by solidified plastic or another substance at first (especially some glass fiber material), and check whether there is a foreign substance at the gate. If there are still carbonation spots after removing the extra blocks, add a venting groove at the flow convergence in the mold or change the gate location. Reduce the mold clamping force and increase venting intervals to speed up the convergence of material flows. In terms of the molding process, reducing material temperature and mold temperature, shortening high-pressure injection time, and decreasing injection pressure can be taken.
  4. Improper use of release agents. In injection molding, usually, a small quantity of release agent is evenly applied at the thread and other positions that are not easy to demold. In principle, the use of the release agent should be reduced as much as possible. In massive production, you should never use a release agent.
  5. The structure of plastic products is not reasonably designed. If the wall of the plastic product is too thin, the thickness differs greatly, or there are too many inserts, it will cause poor welding. When designing a plastic product, it shall be ensured that the thinnest part of the product must be greater than the minimum wall thickness allowed during forming. In addition, reduce the number of inserts and make the wall thickness as uniform as possible.
  6. The welding angle is too small. Each kind of plastic has its own unique welding angle. When two flows of molten plastic converge, the welding mark will appear if the converging angle is smaller than the limit welding angle and will disappear if the converging angle is bigger than the limit welding angle. Usually, the limit welding angle is around 135 degrees.
  7. Other causes. Different degrees of poor welding can be caused by the use of raw materials with excessive moisture and volatile content, oil stains in the mold that are not cleaned up, cold material in the mold cavity or uneven distribution of fiber filler in the molten material, an unreasonable design of the mold cooling system, fast solidification of the melt, a low temperature of the insert, a small nozzle hole, an insufficient plasticizing capacity of the injection machine, or a large pressure loss in the plunger or barrel of the machine.
    To solve these problems, different measures, such as pre-drying of raw materials, regular cleaning of mold, changing the design of mold cooling channels, controlling the flow of cooling water, increasing the temperature of inserts, replacing nozzles with larger apertures, and using injection machines with larger specifications, can be taken in the process of operation.

Issue No. IV: Warp Distortion – What is warp distortion?

Due to internal shrinkage of the product is inconsistent, the internal stress is different and distortion occurs.

Warp Distortion

Warp Distortion

Fault Analysis and Method for Correction

1. The molecular orientation is unbalanced. In order to minimize warp distortion caused by diversification of molecular orientation, create conditions to reduce flow orientation and relax orientation stress. The most effective method is to reduce molten material temperature and mold temperature. When this method is used, it is better to combine it with heat treatment of the plastic parts; otherwise, the effect of reducing molecular orientation diversification is often of short duration. The method of heat treatment is: after demoulding, keep the plastic product at a high temperature for some time and then cool to room temperature gradually. In this way, the orientation stress in the plastic product can be largely eliminated.

2. Improper cooling. When designing a plastic product structure, the cross-section of each position should be consistent. Plastic must be kept in the mold for a sufficient time for cooling and forming. For the design of a mold cooling system, cooling pipelines should be at positions where the temperature is easy to rise and the heat is relatively concentrated. As for the positions that easily cool down, gradual cooling should be adopted to ensure balanced cooling of each position of the product.

Warpage issue

Warpage issue

3. The gating system of mold is not properly designed. When determining the gate position, be aware that the molten material will not directly impact the core, and be sure the stress on both sides of the core is the same. For large flat rectangular plastic parts, a membrane gate or multi-point gate shall be used for resin raw materials with wide molecular orientation and shrinkage, and a side gate shall not be used; for ring parts, a disk gate or wheel gate shall be used, and a side gate or pinpoint gate shall not be used; for housing parts, a straight gate shall be used, and a side gate shall not be used as far as possible.

4. The demolding and venting system is not properly designed. In-mold design, draft angle, position, and the number of ejectors should be reasonably designed to improve mold strength and positioning accuracy. For small and medium-sized molds, anti-warping molds can be designed and made according to their warping behavior. In respect of mold operation, ejection speed or ejection stroke should be properly reduced.

5. Improper operation process. The process parameter shall be adjusted according to the actual situation.

Issue No. V: Sink Mark Defects – What is the sink mark?

Sink marks are unevenly shrinking of the surface caused by the inconsistent wall thickness of the plastic product.

Sink marks

Sink marks

Fault Analysis and Method for Correction

  1. The injection molding condition is not properly controlled. Properly increase injection pressure and speed, increase molten material compression density, prolong injection and pressure-keeping time, compensate for the sinking of the molten, and increase the buffering capacity of injection. However, the pressure should not be too high; otherwise, the convex mark will appear. If sink marks are around the gate, prolonging the pressure keeping time can eliminate the sink marks; if sink marks are at the thick wall, prolonging the cooling time of the plastic product in the mold; if sink marks around the insert are caused by partial shrinkage of molten, the main reason is that the temperature of the insert is too low; try to increase the temperature of the insert to eliminate the sink marks; if sink marks are caused by insufficient material feeding, increase the material. Besides all of this, the plastic product must be fully cooled in the mold.
  2. Mold defects. According to the actual situation, properly enlarge the gate and runner cross-section, and the gate should be in a symmetrical position. The feed inlet should be in the thick wall. If sink marks appear away from the gate, the cause usually is that the flow of molten material is not smooth at some position of the mold, which hampers the transmission of pressure. To solve this problem, enlarge the injection system to allow the runner to extend to the position of the sink marks. For products with thick walls, a wing-type gate is preferred.
  3. Raw materials cannot meet molding requirements. For prodotti di plastica with high finish standards, resin with low shrinkage shall be used, or the appropriate dosage of lubricant can also be added to the raw material.
  4. Improper design of product structure. The wall thickness of the product shall be uniform; if the wall thickness differs a lot, the structure parameter of the injection system or the wall thickness shall be adjusted.
  5. sink marks defects

    sink marks defects

Issue No. VI: Flow Mark-What is Flow Mark?

Flow mark is a linear trace on the surface of a molding product that shows the flow direction of molten material.

Flow mark

Flow mark

Fault Analysis and Method for Correction

  1. Ring-shaped flow marks on the surface of the plastic part with the gate as the center are caused by poor flow motion. To address this kind of flow mark, increase the temperature of the mold and nozzle, increase the injection rate and filling speed, prolong the pressure-keeping time, or add a heater at the gate to raise the temperature around the gate. Appropriately expanding the gate and runner area can also work, while the gate and runner section is preferably circular, which can guarantee the best filling. However, if the gate is in the weak area of the plastic part, it will be square. In addition, a large cold-slug well should be set at the bottom of the injection port and at the end of the runner; the greater the influence of material temperature on the flow performance of the melt, the more attention should be paid to the size of the cold-slug well. The cold-slug well must be set at the end of the melt flow direction from the injection port.
  2. Whirl flow marks on the surface of the plastic part are caused by the unsmooth flow of molten material in the runner. When the molten material flows from the runner with a narrow section to the cavity with a larger section or the mold runner is narrow and the finish is poor, the material flow is easy to form turbulence, resulting in a whirl flow mark on the surface of the plastic part. To address this kind of flow mark, reduce injection speed appropriately or control the injection speed in slow-fast-slow mode. The mold gate shall be in the thick wall and preferably in the form of a handle type, a fan type, or a film type. The runner and gate can be enlarged to reduce material flow resistance.
  3. Cloud-like flow marks on the surface of the plastic part are caused by volatile gas. When ABS or other copolymerized resins are used, if the processing temperature is high, the volatile gas produced by the resin and lubricant will form cloud-like ripple marks on the surface of the product. In order to solve this problem, it is necessary to reduce the temperature of the mold and barrel, improve the venting of the mold, reduce the material temperature and filling speed, enlarge the gate section properly, and consider changing the type of lubricant or reducing the use of lubricant.

Issue No. VII: Glass fiber streaks – What is Glass fiber streaks

Surface Appearance: Plastic molding products with glass fiber have various surface defects, such as dim and dreary in color, coarse in texture, and metal bright spots, etc. These are especially obvious in the convex part of the material flow area, close to the joint line where the fluid meets again.

Physical cause

If the injection temperature and the mold temperature are too low, the material containing glass fiber tends to solidify fast on the mold surface, and the glass fiber will not melt in the material again. When two flows meet, the orientation of glass fiber is in the direction of each flow, which will lead to irregular surface texture at the intersection, resulting in the formation of joint seams or flow lines.

This type of defect is more obvious if the molted material is not fully mixed in the barrel. For example, if the stroke of the screw is too long, it will cause the undermixed material to also be injected.

Causes related to process parameters and improvements can be identified:

  1. The injection speed is too low. To increase injection speed, consider using a multi-step injection method like slow-fast mode.
  2. The temperature of the mold is low; increasing the mold temperature could improve the glass fiber streaks.
  3. Molten material temperature is too low; increase barrel temperature and screw back pressure to improve.
  4. The temperature of molten material varies a lot: if the molten material is not fully mixed, increase screw back pressure, reduce screw speed, and use the longer barrel to shorten stroke.

Issue No. VIII: Ejector Marks: What are ejector marks?

Surface Appearance: Stress whitening and stress rising phenomena are found on the side of the product that is facing the nozzle, i.e., where the ejector rod is located on the ejector side of the mold.

Physical cause

If the demoulding force is too high or the surface of the ejector rod is relatively small, the surface pressure here will be very high, causing deformation and eventually whitening at the ejection area.

Causes related to process parameters and improvements can be applied:

  1. Holding pressure is too high; decrease pressure while keeping pressure.
  2. Holding pressure time is too long; shorten holding pressure time.
  3. Holding pressure switch time is too late. advance the pressure-keeping switch
  4. The cooling time is too short; increasing the cooling time

Causes related to mold design and improvements can be applied:

  1. The draft angle is not enough; increase the draft angle according to specification, especially in the area of the ejector mark.
  2. The surface finish is too rough; the mold shall be well polished in the demolding direction.
  3. A vacuum is formed on the ejection side. Install an air valve in the cor

Conclusione

Due to the specific properties of plastics, stampaggio a iniezione is a very complex technological process; unlike the seemingly related process of metal die casting, it is not a mechanical process but a mechanical-physical one. In the injection molding process, a molded piece is obtained. It is characterized not only by a specific shape but also by a specific structure resulting from the flow of the plasticized material in the mold and the course of its solidification.

Because these processes occur in the form of injection, the designer of this tool must take into account, in addition to typically mechanical issues, issues related to the physical nature of the material transformation. Constructing a rationally working form requires, at the same time, from the designer a thorough knowledge of the technical capabilities of the injection molding machine, because it is a machine with extremely rich possibilities provided by its equipment and numerous work programs.

If you want to know more, please go to our other stampo in plastica page. If you are looking for injection molding services, you are welcome to send us your requirements for a quotation.

If you have a new project or current project that needs a Azienda cinese di stampaggio a iniezione to support you, we are happy to help. Please call us or send us an email.

stampaggio a iniezione di PA caricato con vetro

What is Plastic Moulding

Plastic moulding is the plastic work through the Injection moulding machine, The melted plastic will automatically molten after erupting out in all of the plastic moulding methods, injection plastic moulding has been the most widely used. The method comprises the following steps: getting the thermoplastic plastic or the thermosetting plastic imported into the heating cylinder of the injection moulding machine, and when it is completely melted, it will produce heat and frictional heat by the pressure of the plunger or the screw, and is injected into the mould cavity of the closed mould, after curing, and then open the mould and take out the finished product.

Plastic moulding is the principal method of forming thermoplastic materials. Modifications of the plastic injection molding process are sometimes used for thermosetting plastics.

The problem with plastic moulding of thermosetting materials is that, under heat, these plastics will first soften, then harden to an infusible state. Thus it is essential that no softened thermosetting material in the heating chamber be allowed to remain there long enough to set. Jet molding, offset molding and molding using a screw-type machine overcome this problem by liquefying the thermosetting plastic material just as it goes through the injection nozzle into the stampo in plastica, but not before.

tecnologia degli stampi per plastica

Type of plastic molding

There are many type of plastic moulding process, below we will briefly explain each type of plastic mouldings.

Stampaggio a soffiaggio

Blow molding is a method of forming hollow articles out of thermoplastic materials.

Blow molding is a process of forming a molten tube of thermoplastic material, then with the use of compressed air, blowing up the tube to conform to the interior of a chilled blow mold. The most common methods are extrusion, injection, and injection-stretch blow molding.

The continuous-extrusion method uses a continuously running extruder with a tuned die head that forms the molten plastic tube. The tube is then pinched between two mold halves. A blow pin or needle is inserted into the tube and compressed air is used to blow up the part to conform to the chilled mold interior. Accumulator-extrusion is similar, however, the molten plastic material is accumulated in a chamber prior to being forced through a die to form the tube.

Stampaggio a iniezione

Stampaggio a iniezione-soffiaggio is a process of injection molding a preform (similar to a test tube), then taking the tempered preform to a blow mold to be filled with compressed air to conform to the interior of the blow mold. Injection-stretch blow molding can be a single-stage process similar to standard injection blow molding, by adding the element of stretch prior to blow forming. Also, a two-step process is possible, where a preform is made in an injection molding machine, then taken to a reheat-stretch blow molding machine for preform reheating and final blow forming in a blow mold.

Thermoforming molding

stampaggio di plastica

azienda di stampaggio di materie plastiche, injection molding machines from 60 Ton to 2000 Ton

Thermoforming of plastic sheet has developed rapidly in recent years. This process consists of heating thermoplastic sheet to a formable plastic state and then applying air and/or mechanical assists to shape it to the contours of a mold.

Air pressure may range from almost zero to several hundred psi. Up to approximately 14 psi (atmospheric pressure), the pressure is obtained by evacuating the space between the sheet and the mold in order to utilize this atmospheric pressure. This range, known as vacuum forming, will give satisfactory reproduction of the mold configuration in the majority of forming applications.

Themoset Transfer Molding

Themoset Transfer molding is most generally used for thermosetting plastics. This method is like compression molding in that the plastic is cured into an infusible state in a mold under heat and pressure. It differs from compression molding in that the plastic is heated to a point of plasticity before it reaches the mold and is forced into a closed mold by means of a hydraulically operated plunger.

Themoset Transfer molding was developed to facilitate the molding of intricate products with small deep holes or numerous metal inserts. The dry mold compound used in compression molding sometimes disturbs the position of the metal inserts and the pins which form the holes. The liquefied plastic material in transfer molding flows around these metal parts without causing them to shift position.

Stampaggio a iniezione di reazione

Reaction injection molding (RIM) is a relatively new processing technique that has rapidly taken its place alongside more traditional methods. Unlike liquid casting, the two liquid components, polyols and isocyanates, are mixed in a chamber at relatively low temperatures (75° – 140° F) before being injected into a closed mold. An exothermic reaction occurs, and consequently RIM requires far less energy usage than any other injection molding system.

The three major types of polyurethane RIM systems are rigid structural foam, low-modulus elastomers, and high-modulus elastomers.

Reinforced RIM (R-RIM) consists of the addition of such materials as chopped or milled glass fiber to the polyurethane to enhance stiffness and to increase modulus, thus expanding the range of applications.

Stampaggio a compressione

Compression molding is the most common method of forming thermosetting materials. It is not generally used for thermoplastics.

Compression molding is simply the squeezing of a material into a desired shape by application of heat and pressure to the material in a mold.

Plastic molding powder, mixed with such materials or fillers as woodflour and cellulose to strengthen or give other added qualities to the finished product, is put directly into the open mold cavity. The mold is then closed, pressing down on the plastic and causing it to flow throughout the mold. It is while the heated mold is closed that the thermosetting material undergoes a chemical change which permanently hardens it into the shape of the mold. The three compression molding factors — pressure, temperature and time the mold is closed — vary with the design of the finished article and the material being molded.

Stampaggio per estrusione

Extrusion molding is the method employed to form thermoplastic materials into continuous sheeting, film, tubes, rods, profile shapes, and filaments, and to coat wire, cable and cord.

In extrusion, dry plastic material is first loaded into a hopper, then fed into a long heating chamber through which it is moved by the action of a continuously revolving screw. At the end of the heating chamber the molten plastic is forced out through a small opening or die with the shape desired in the finished product. As the plastic extrusion comes from the die, it is fed onto a conveyor belt where it is cooled, most frequently by blowers or by immersion in water.

In the case of wire and cable coating, the thermoplastic is extruded around a continuing length of wire or cable which, like the plastic, passes through the extruder die. The coated wire is wound on drums after cooling.

In the production of wide film or sheeting, the plastic is extruded in the form of a tube. This tube may be split as it comes from the die and then stretched and thinned to the dimensions desired in the finished film.

In a different process, the extruded tubing is inflated as it comes from the die, the degree of inflation of the tubing regulating the thickness of the final film.

utensili per stampaggio a iniezione di plastica

Plastic Moulding Knowledge Guidance

1 The basic knowledge of plastic molding.
1.1 The characteristics and composition of plastic injection moulding.

Plastic Injection moulding is to fill the molten moulding material in a closed mould with high pressure. The pressure that the plastic molding cavity needs to be subjected to about 400 KGF / CM2, approximately 400 atmospheres. With such a high pressure to make a product is its characteristic which is not the only an advantage but also disadvantages. In other words, the mold always has to be made stable, therefore its’ price is always high. So must be mass-produced in order to buckle with high-priced mould costs. For example, the production of each batch must be more than 10000PCS to be reasonable. In other words, stampaggio di plastica work surely has to be a mass-production.

A few steps of the plastic molding process :
1.1.1 Closing
Close the security and then start moulding
1.1.2 Clamping mold
Moving forward the moving board in order to get the mould closed. When the mould is closed which means is also locked.

1.1.3 Injecting (including holding press)
The screw is quickly pushing forward, injecting the molten formed plastic material into the mould cavity to full fill it. Keeping the press at the same time after full filling it, this action is particularly named “holding press.” The pressing that the mold has to bear when it just gets full filled, generally called ‘Injection Press’ or ‘one press’.

1.1.4 Cooling off (and the next step of the plasticization project)

The process of waiting for the material getting cool formed in the mould cavity is called “cooling off”, At this time the injection device is also ready for the next step, this process is called “plasticization process. The moulded material is placed in the hopper, inflow into the heated tube to heat, it is based on the rotation of the screw turning the raw material into the molten status.

1.1.5 Opening the mould

Move the moving board to the backward and the mould will be opened.

1.1.6 Opening the security door

Opening the security door, then the machine will be in the standby status.

1.1.7 Picking up

Taking out the product, checking carefully if there is anything left in the mould cavity, and this whole forming operation is called moulding cycle time. The finished product is shaped by the shape of the mould. The mold is composed of the left mould and the right mould, These two sides of moulds are left with voids, and the material would flow into the voids and get compressed to finish the product. There are three main lines of the path of the molding material before it flows into the left side and right side, sprue, runner, gate, and so on.

1.2 Injection molding machine

Injection moulding machine is distinguished from two large projects, they are divided into two, clamping device and injection device.

1.2.2 clamping device

Closing the mould, the molding material would be cooled off and solidified in the mould cavity. Opening the mould cavity and take out the finished product is the action of the clamping device

1.2.3 Injection Device

Injecting the plastic material into the mould cavity called ‘Injection device’

The following describes the ability of the injection moulding machine, there are three provisions to distinguish the ability of it.

A. Clamping force

When the injection is made, the mould won’t be opened by the maximum clamping force, expressed as the number of TON.

B. Injection volume

The weight of a shot is generally expressed in terms of grams.

C. Plasticizing capacity

A certain amount of time able to melt the amount of resin, this is generally expressed in terms of grams. The most important part is the clamping force, the area of the moulded article is referring the mould perpendicular to the shadow of the opening and closing direction (basically the moud’s area). The average pressure within the mold added to the projection area is called the clamping force. If the mold “projection area × average pressure” is greater than the “clamping force” then the left and the right side moulds will be pushed out.

Clamping force = projection area × average pressure within the mold In general, the mold can withstand the pressure of 400KGF / Cm2, so base on this figure to calculate the clamping force, but the clamping force often based on the shape of forming materials and the shape of the product’s vary, the difference between the larger parameters such as PE, PP, PS, ABS materials, these raw materials are used to make the shallow box, the parameter is 300KGF / CM2.

If the depth of the box is deeper then the parameter is 400 KGF / CM2, If it is the small but high precision products. The projection area is about 10CM2 or less, its parameters are 600KGF / CM2. The smaller parameters such as PVC, PC, POM, AS materials, these materials are also used to make a shallow box, the parameters of 400KGF / CM2, if it is a deep box of its parameters is 500KGF / CM2, if it is a small and high precision products, projection area of about 10CM2 below, its parameter is 800KGF / CM2.

To working with Stampaggio di plastica is not easy, if you have a project that needs stampaggio di plastica service you need to find a professional plastic molding company to support you, to reduce your plastic mold and Injection moulding cost, find a Azienda cinese di stampaggio to support you will be one of the best options, plastic mould and moulding parts from Azienda di stampi cinese has inexpensive price and short lead time, this is no reason that you do not choose your plastic molding supplier from China, on the world, over 80% or overseas companies that buy products from China, China is the biggest manufacturer country on the world, this is no doubt about this,

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SINCERE TECH’s molding machines range from 60-ton to 2000-ton. We are equipped to mold products from many varieties and grades of resin, each with different properties, including:

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Additionally, our facilities can provide a number of secondary operations, ad esempio:

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Produttore di stampi a iniezione in Cina

Cos'è la pressa per stampaggio a iniezione di plastica

Pressa per stampaggio a iniezione di plasticaPressa per stampaggio a iniezione di plastica è semplicemente chiamata pressa. La pressa per stampaggio a iniezione di plastica contiene il stampo in plastica in cui i componenti sono sagomati. La pressa per stampi è classificata in base al tonnellaggio, che esprime la quantità di forza di serraggio che la macchina può generare. Questa pressione mantiene lo stampo chiuso durante il processo di iniezione. Il tonnellaggio può variare da meno di 5 tonnellate a più di 5000 tonnellate, con le cifre più alte utilizzate in relativamente poche operazioni di produzione.

Pressa per stampaggio a iniezione di plastica può fissare il stampi in plastica in posizione orizzontale o verticale. La maggior parte è orientata orizzontalmente, ma le macchine verticali sono utilizzate in alcune applicazioni di nicchia come modanatura a inserto ( clicca qui per saperne di più sullo stampaggio a inserto) consentendo alla macchina di sfruttare la gravità.

Pressa per stampaggio a iniezione di plastica viene utilizzato per creare molte cose come cartoni del latte, imballaggi, tappi di bottiglia, cruscotti per automobili, pettini tascabili e la maggior parte degli altri prodotti in plastica disponibili oggi. È noto che stampaggio a iniezione è il metodo più comune di produzione di parti. È ideale per produrre grandi volumi dello stesso oggetto. Vai a stampaggio a iniezione pagina per saperne di più sullo stampaggio a iniezione.

Componenti di base di una pressa per stampaggio a iniezione di plastica

I componenti di base di una pressa per stampaggio a iniezione di plastica sono parte integrante della sua funzionalità, contribuendo alla precisione e all'efficienza del processo di stampaggio a iniezione. Sincere Tech China Mold Maker, un attore di spicco nel settore, comprende l'importanza di ogni componente nel fornire soluzioni di produzione di prim'ordine. Approfondiamo gli elementi essenziali che costituiscono una pressa per stampaggio a iniezione di plastica:

1. Unità di iniezione:

  • Tramoggia:
    • La tramoggia funge da serbatoio per la materia plastica grezza. Sincere Tech garantisce che la progettazione della tramoggia faciliti il caricamento efficiente del materiale e ne impedisca la contaminazione.
  • Barile:
    • All'interno del cilindro, il materiale plastico viene sottoposto a riscaldamento e pressurizzazione controllati. I cilindri Sincere Tech sono progettati per un trasferimento di calore ottimale e una lunga durata, garantendo una fusione uniforme della plastica.
  • Vite o stantuffo:
    • La vite o lo stantuffo sono responsabili del trasporto del materiale plastico fuso dal cilindro allo stampo. Le viti e gli stantuffi di precisione Sincere Tech garantiscono un processo di iniezione affidabile e costante.

2. Unità di serraggio:

  • Muffa:
    • Lo stampo definisce la forma e le caratteristiche del prodotto finale. Sincere Tech è specializzata nella progettazione di stampi personalizzati, adattati alle esigenze specifiche dei clienti in diversi settori.
  • Meccanismo di bloccaggio:
    • Il meccanismo di serraggio garantisce che lo stampo rimanga saldamente chiuso durante il processo di iniezione. I robusti sistemi di serraggio Sincere Tech garantiscono stabilità e precisione nel processo di stampaggio.
  • Sistema di raffreddamento:
    • Un controllo efficiente della temperatura è fondamentale per la solidificazione della plastica all'interno dello stampo. Sincere Tech integra sistemi di raffreddamento avanzati per mantenere livelli di temperatura precisi, contribuendo alla qualità complessiva dei prodotti stampati.

Questi componenti lavorano insieme in modo impeccabile durante il processo di stampaggio a iniezione, riflettendo l'impegno di Sincere Tech per l'eccellenza in ogni aspetto della tecnologia Plastic Injection Mold Press. La loro attenzione ai dettagli nella progettazione e nella produzione di questi componenti garantisce che i clienti ricevano macchinari affidabili e ad alte prestazioni per le loro esigenze di produzione.

Vantaggi della pressa per stampaggio a iniezione di plastica

La tecnologia Plastic Injection Mold Press di Sincere Tech China Mold Maker presenta una moltitudine di vantaggi, posizionandola come scelta preferita per i produttori che cercano precisione, efficienza e versatilità. Ecco i principali vantaggi associati a Plastic Injection Mold Press:

1. Elevata precisione e accuratezza:

  • La tecnologia Plastic Injection Mold Press di Sincere Tech eccelle nella produzione di design complessi e intricati con una precisione eccezionale. I sistemi di controllo avanzati e l'ingegneria precisa contribuiscono alla replicazione coerente di stampi dettagliati, soddisfacendo i più rigorosi standard di qualità.

2. Tassi di produzione efficienti:

  • L'efficienza della tecnologia Plastic Injection Mold Press di Sincere Tech si traduce in elevati tassi di produzione. Cicli di iniezione rapidi, abbinati a componenti affidabili e durevoli, garantiscono ai produttori di soddisfare programmi di produzione esigenti e ridurre il time-to-market per i loro prodotti.

3. Versatilità nell'uso dei materiali:

  • Sincere Tech comprende l'importanza della flessibilità dei materiali nella produzione. La loro tecnologia Plastic Injection Mold Press si adatta a un'ampia gamma di materiali, dai polimeri tradizionali alle plastiche ingegneristiche avanzate. Questa versatilità consente ai clienti di scegliere il materiale più adatto per la loro applicazione specifica.

4. Riduzione degli sprechi di materiale:

  • Il controllo di precisione sul processo di iniezione riduce al minimo lo spreco di materiale. La tecnologia di Sincere Tech garantisce che la giusta quantità di materiale venga iniettata nello stampo, riducendo l'eccesso e ottimizzando l'utilizzo delle risorse. Questo impegno per la sostenibilità è in linea con gli obiettivi ambientali globali.

5. Rapporto costo-efficacia:

  • L'efficienza e la precisione della tecnologia Plastic Injection Mold Press di Sincere Tech contribuiscono all'economicità della produzione. Rifiuti ridotti, cicli di produzione più rapidi e funzionamento affidabile si traducono in risparmi sui costi complessivi per i clienti.

6. Scalabilità:

  • Che si tratti di produzione su piccola scala o di produzione su larga scala, la tecnologia Plastic Injection Mold Press di Sincere Tech è scalabile per soddisfare diverse esigenze di produzione. Questa scalabilità è fondamentale per adattarsi alle richieste del mercato e alla crescita aziendale.

7. Controllo di qualità costante:

  • Sincere Tech pone una forte enfasi sul controllo di qualità durante tutto il processo di produzione. I precisi meccanismi di controllo nella loro tecnologia Plastic Injection Mold Press assicurano una qualità del prodotto costante, riducendo al minimo difetti e scarti.

8. Soluzioni su misura per diversi settori:

  • L'esperienza di Sincere Tech consente loro di fornire soluzioni personalizzate per diversi settori, tra cui automotive, beni di consumo, dispositivi medici e imballaggi. La loro comprensione dei requisiti specifici del settore garantisce che i clienti ricevano soluzioni personalizzate in linea con le loro esigenze uniche.

In sostanza, la tecnologia di stampaggio a iniezione di materie plastiche di Sincere Tech China Mold Maker offre un pacchetto completo di vantaggi, rendendola una scelta affidabile ed efficiente per i produttori che cercano l'eccellenza nei processi di stampaggio a iniezione di materie plastiche.

Tipi di presse per stampaggio a iniezione di plastica

Sincere Tech China Mold Maker offre una gamma di tecnologie di presse per stampaggio a iniezione di plastica, ciascuna delle quali soddisfa esigenze e preferenze specifiche. Ecco i principali tipi di presse per stampaggio a iniezione di plastica fornite da Sincere Tech:

1. Pressa per stampaggio a iniezione idraulica:

  • Descrizione: Idraulico stampo a iniezione le presse utilizzano sistemi idraulici per alimentare i vari componenti della macchina. Questi sistemi forniscono una forza elevata e sono noti per la loro robustezza.
  • Vantaggi:
    • Elevata forza di serraggio adatta a stampi di grandi dimensioni.
    • Versatilità nella gestione di materiali diversi.
    • Affidabili e durevoli, con minori esigenze di manutenzione.

2. Pressa per stampaggio a iniezione elettrica:

  • Descrizione: Le presse elettriche per stampaggio a iniezione si affidano a servomotori elettrici per azionare i componenti della macchina. Questo tipo è apprezzato per la sua precisione, efficienza energetica e accuratezza.
  • Vantaggi:
    • Maggiore efficienza energetica e costi operativi ridotti.
    • Maggiore precisione e controllo sul processo di iniezione.
    • Funzionamento più silenzioso rispetto ai modelli equivalenti idraulici.

3. Pressa per stampaggio a iniezione ibrida:

  • Descrizione: Le presse per stampaggio a iniezione ibride combinano sistemi idraulici ed elettrici per ottimizzare le prestazioni. Spesso utilizzano motori elettrici per la plastificazione e sistemi idraulici per il serraggio.
  • Vantaggi:
    • Bilancia l'efficienza energetica dei sistemi elettrici con la potenza dei sistemi idraulici.
    • Offre flessibilità nell'adattamento alle diverse esigenze produttive.
    • Offre una maggiore precisione nei processi di stampaggio a iniezione.

Sincere Tech China Mold Maker eccelle nella fornitura di questi tipi di macchine per presse a iniezione di plastica, assicurando ai clienti la flessibilità di scegliere la tecnologia più adatta alle loro specifiche esigenze di produzione. L'impegno dell'azienda per l'innovazione e la personalizzazione consente loro di rimanere all'avanguardia nel settore, soddisfacendo le mutevoli esigenze di vari settori manifatturieri.

Se sei un stampo in plastica azienda manifatturiera che produce qualsiasi cosa da giocattoli di stampaggio di plastica per parti di auto e non stai usando Pressa per stampaggio a iniezione di plastica per produrre i tuoi pezzi, spenderai troppi soldi. Infatti, usando Pressa per stampaggio a iniezione di plastica fornisce ulteriori risparmi ai produttori perché la plastica è meno costosa del metallo e i produttori pagano per meno parti. Di conseguenza, sono ampiamente utilizzati per l'alta qualità del prodotto finale.

Uno di Pressa per stampaggio a iniezione di plastica puoi scegliere nel mercato è Stampaggio ad iniezione di plastica (YS-1180). Questa macchina ha una piastra mobile con struttura a ponte di tipo scatolare e piastra portastampo posteriore completamente connessa ad alta rigidità. Attraverso l'analisi degli elementi finiti, può prevenire la deformazione della piastra portastampo, resistere alla fatica, avere un'elevata precisione di ripetizione, distribuire uniformemente la forza di chiusura dello stampo, aumentare notevolmente la durata utile dello stampo e ridurre costo stampaggio a iniezione.

Un'altra opzione di La pressa per stampaggio a iniezione di plastica è HDT-200 da 200 tonnellate.. Questa macchina è disponibile in due serie: serie HDT e serie HDF. La forza di serraggio delle macchine HDT è da 80 tonnellate a 2200 tonnellate e il peso dello stampaggio è da 80 g a 2 kg. Queste macchine hanno una forte forza di serraggio e un'iniezione molto precisa, nonché prestazioni stabili, ecc.

Nel frattempo, le macchine HDF sono un tipo di pressa per stampaggio a iniezione di plastica ad alta velocità. Il tempo di ciclo della macchina è molto breve (2,6 secondi-3,6 secondi) con un'elevata pressione di iniezione (per raggiungere 240 MPA) e un'iniezione ad alta velocità (per raggiungere 600 MM/S). Questa macchina può essere utilizzata per produrre prodotti a parete sottile, in particolare scatole e contenitori per snack a parete sottile (con spessore della parete di 0,4 mm).Stampo in plastica

Oppure puoi scegliere un'altra opzione tra le altre presse per stampaggio a iniezione di plastica disponibili sul mercato. Scegli semplicemente quella in base alle tue esigenze e al tuo budget e troverai sicuramente quella che stai cercando.

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Cina Creatore di stampi

Creatore di stampi in plastica means a professional manufacturer or company who designs and makes plastic molds used to produce plastic products through an injection molding process. The plastic mold maker use a variety of method, machine and techniques to manufacture plastic molds that are durable, precise, and capable of producing thousands to millions of same quality plastic products.

Some of the mold manufacturing process that a plastic mold maker may perform include: mold design, moldflow analysis, CNC machining, EDM machining, lather machining, milling machining, fitting, assembling and testing molds, and making modifications to improve mold performance to get final perfect mold, all of those jobs are down by the professional plastic mold maker. Plastic mold makers play a crucial role in the manufacturing industries.

Creatore di stampi in plastica

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What are the Benefits of Using a Plastic Mold Maker?

There are several benefits to using a plastic mold maker for your production needs.

Firstly, plastic mold makers can create highly precise plastic molds that meet your specific design requirements. This ensures that your final product is high quality and consistency, this will solve your problems.

Secondly, using a plastic mold maker can help reduce production costs in the long run. of course the initial plastic mold cost is high, once the initial mold is created, it can be used repeatedly to produce large quantities of plastic products, saving time and money on tooling and setup costs.

Additionally, plastic mold makers can help improve production efficiency by streamlining the manufacturing process. With custom molds, you can produce products at a faster rate and with less waste, leading to increased productivity and profitability.

Types of Plastic Molds

There are various kinds of plastic molds available, each pf them has special uses. We’ll look at a few of the most often used plastic mold types in the market.

Injection molds: The most common kind of plastic molds used in the business are injection molds. They are employed in the production of several plastic goods, such as household goods, electronic components, and vehicle parts. During the molding process, the two parts of an injection mold—a stationary half and a moving half—are clamped together. High pressure is used to inject molten plastic into the mold cavity, where it cools and hardens to take on the required shape.

Blow molds: Bottles, containers, and tanks are just a few examples of the hollow plastic goods made with blow molds. In order to get the plastic to expand and take on the shape of the mold, air is injected into a parison, which is a hollow tube filled with molten plastic, inside the mold cavity. Depending on the need, blow molds can be constructed from a variety of materials, such as steel, plastic, and aluminum.

Compression Molds: Compression molds are used to make plastic items with excellent precision and strength. A heated plastic sheet or pellet is inserted into the mold cavity, and it is compressed under intense pressure to take on the required shape. Compression molds are widely utilized in the production of intricately designed products with precise dimensions, such parts for automobiles and aircraft.

Rotational Molds: Also referred to as rotomolds, rotational molds are used to make huge, hollow plastic items like playground equipment, tanks, and containers. The procedure entails heating the mold chamber and turning it in two perpendicular directions so that the molten plastic coats the mold’s internal surface uniformly. Rotational molds are incredibly adaptable and can create intricate shapes with consistent wall thickness.

Thermoforming Molds: Clamshell containers, packaging trays, and disposable cups are examples of goods with thin plastic walls that are made using thermoforming molds. A thermoplastic sheet is heated until it becomes malleable, at which point it is formed over a mold cavity with the help of a mechanical plug or vacuum pressure. Molds for thermoforming are economical and appropriate for large-scale manufacturing.

Each type of custom plastic mold is suited to different types of industry and each has its own unique advantages and limitations. A plastic mold maker can help you choose the best mold according to your project, if you do not know what type of molds you should use, contact us for quote, we will offer you a suitable mold type to suit your project

What is the Process for Making a Plastic Mold?

The following steps are usually involved in creating a plastic mold:

Part design: the first step to make plastic mold is the part design, which means you need to have a part design which you want to have in a life for using or selling.
Prototype:  once yo have done the design, you need to test function and improve the design if necessary, so the 3D printing or CNC machining prototype may be need to to test the function until everything is good.
Mold Design: once the part design is approval then mold design should be started by plastic mold maker. This design will be used by the plastic mold maker to develop and manufacture a mold that precisely makes the required plastic part.
Machining: Next, using CNC (Computer Numerically Controlled) machinery, the mold components made of metal or other materials are machined.
Assembly: The machined parts are then put together to create the mold. This could include fastening the components in place with bolts, welding, or other techniques.
Testing: To make sure the mold works well and creates the appropriate plastic part, it is put through testing. To improve performance, this can entail modifying or adjusting the mold’s component parts.
Finishing: The mold is completed to the necessary standards, which may involve coating, polishing, or other treatments to extend its useful life.
Qualification: The mold is qualified to guarantee that it satisfies the necessary requirements and can yield high-quality plastic components.

Making a plastic mold is a difficult operation that calls for accuracy, knowledge, and certain tools. A proficient plastic mold maker possesses the required expertise and abilities to guarantee the triumph of your plastic manufacturing procedure.

A fungus called mold grows on a variety of materials. Molds obtain energy by the consumption of other substances, in contrast to plants that obtain their nourishment from photosynthesis. For instance, if there is mold on your bread, it is probably eating the bread itself. In a similar vein, it’s possible that the wood and other components in the walls are the source of the mold.

There are a couple possibilities in particular that you should be thinking about if you’re interested in injection mold makers but don’t know where to look for them. You can be sure that you get the highest quality and value by selecting these specific injection mold maker firms over others, which is obviously very important to everyone.

Bring into Play the Use of Plastic Mold Makers:

IL Creatore di stampi in plastica Resource is considered as being the Internet’s best source when it comes to information on machines and resins. The injection molding process and plastics industry have truly become an incredible, multi-billion dollar industry, and injection moulding has made possible the cheap and durable construction of various different consumer and industrial items which have had a profound impact on society.

They are a company whose goal is to educate both customers and engineers as much as possible by providing information regarding manufacturers, resins, materials, and anything else that is related to stampaggio a iniezione.

The Equipment Used in Injection Molding:

Their products include mold waxes, polyvinyl alcohol or PVA film-forming barrier solutions and mold polishes and buffing compounds, and mold cleaners. What is good about these products is that most of them are environmentally friendly and only contains ingredients that are non-hazardous.

Injection Mold Makers is a method of molding in which the molding material is first placed in an open, heated mold cavity. The mold is then closed with a strong top force or plug member, and pressure is put on to force the material into contact with all of the mold areas, and then proper heat and pressure are maintained until the molding material has completely cured.

IL Creatore di stampi in plastica process employs plastic resins in a partially cured stage, either in the form of granules, putty-like masses, or preforms. It is also important to understand that Creatore di stampi in plastica is an incredibly high volume, high-pressure molding method that is suitable for a variety of different purposes, including the molding of complex, high strength fiberglass reinforcement.

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Per noi la qualità è di fondamentale importanza, per assicurarci di realizzare stampi di alta qualità, utilizzeremo una macchina di misura CMM per misurare tutti i componenti dello stampo, gli elettrodi e tutte le parti finali dello stampo, per assicurarci che tutte le dimensioni siano entro la tolleranza. Testeremo la funzionalità delle parti e dei materiali per assicurarci che il pezzo finale soddisfi i vostri requisiti.

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Le nostre capacità ampliate includono:

  1. Prototipazione rapida: offriamo servizi di prototipazione rapida (prototipi di stampa 3D o lavorazione CNC) per trasformare rapidamente il vostro progetto grezzo in prototipi utilizzabili, nonché per effettuare test, suggerire riprogettazioni, ecc.
  2. Lavorazione CNC di precisione: le nostre avanzate macchine CNC ci consentono di creare componenti per stampi di alta qualità con tolleranze ristrette, garantendo così tolleranza e precisione attuali nei prodotti stampati a iniezione.
  3. Sovrastampaggio: Realizziamo sovrastampaggi per alcuni utensili con impugnatura; alcuni sovrastampaggi vengono utilizzati anche negli stampi per pressofusione. Contattateci per un preventivo per il vostro progetto di sovrastampaggio.
  4. Stampaggio ad inserto: lo stampaggio a inserto è simile allo stampaggio a sovrastampaggio, ma con piccole differenze: lo stampaggio a inserto normalmente utilizza parti metalliche come substrato, mentre lo stampaggio a sovrastampaggio utilizza parti in plastica come substrato.
  5. Stampaggio a due colpi: Con lo stampaggio a due colpi, possiamo produrre componenti complessi e multi-materiale in un'unica operazione, riducendo i requisiti di assemblaggio e migliorando le possibilità di progettazione. Lo stampaggio a due colpi è più complesso dello stampaggio a inserto o dello stampaggio a sovrastampaggio, e lo stampaggio a due colpi richiede una macchina per stampaggio a iniezione a due colpi.
  6. Servizi a valore aggiunto: oltre allo stampaggio a iniezione, alla pressofusione e alla lavorazione meccanica, offriamo una gamma di servizi a valore aggiunto, tra cui serigrafia del prodotto, verniciatura, assemblaggio, collaudo, certificazione, imballaggio e supporto logistico, semplificando la catena di fornitura e riducendo i costi.

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